Неправильная геометрическая форма обработанного отверстия (отклонения от овальности и огранки, конусообразность).

Причины: а) недостаточная жесткость системы СПИД; б) перераспределение внутренних напряжений в обрабатываемой детали, возникающее в результате снятия больших припусков; в) неправильная заточка инструмента; г) завышенные режимы резания; д) наклонена ось кондукторной втулки; е) отсутствие на развертке обратного конуса; ж) отклонение резамера от оси кондукторной втулки до базовых элементов приспособления; з) увеличенный диаметр базовых отверстий в заготовке; и) уменьшенный диаметр фиксаторов; к) неполное вхождение фиксаторов в базовые отверстия заготовки; л) неправильная установка ромбического фиксатора в угловом положении; м) повышенные зазоры между направляющими силового узла и прижимными планками; н) недостаточная затяжка подшипников шпинделя; о) овальность колец подшипников или посадочных мест под кольца подшипников; п) повышенный зазор между направляющей втулкой приспособления и скользящей втулкой оправки или между борштангой и вращающейся втулкой приспособления; р) провертывание скользящей втулки или борштанги в процессе растачивания вследствие неудовлетворительного срабатывания заскакивающей шпонки.

Не обеспечивается глубина обрабатываемых отверстий на всех шпинделях с отклонением в одну сторону из-за неправильной регулировки упоров я экранов управления и винта жесткого упора.

Не обеспечивается глубина только части обрабатываемых отверстий яз-за неправильной настройки инструмента по длине.

Дробленая поверхность отверстия после растачивания. Причины: а) вибрация резца (в частности, вследствие чрезмерно большой ширины режущей кромки при малом угле в плане); б) вибрации обрабатываемой детали вследствие недостаточной ее жесткости или завышенного припуска под растачивание; в) вибрации расточной оправки из-за недостаточной ее жесткости; г) вибрации узлов станка, возникающие вследствие повышенных зазоров в подшипниках и в направляющих; д) неравномерная рабочая подача.

Не обеспечивается требуемая соосность или перпендикулярность отверстий, обрабатываемых на разных позициях. Причины: а) повышенное биение шпинделей, оправок и инструмента; б) отсутствие соосности осей шпинделей и кондукторных втулок; в) неспа-ренность позиций; г) неправильная установка в угловом положении ромбического фиксатора; д) уменьшен диаметр фиксаторов.

Увод оси обработанного отверстия. Причины; а) наличие твердых включений в материале обрабатываемой детали; б) неравномерный припуск под зенкерование и развертывание; в) некачественная заточка инструмента; г) повышенная несоосность шпинделя и кондукторной втулки; д) повышенный зазор между инструментом и кондукторной втулкой.

Отклонение координат обработанного отверстия от номинального положения. Причины: а) недостаточная длина кондукторной втулки; б) см. пп. 7, г и д; в) несимметричная заточка сверла.

Из регулятора давления часть сжатого воздуха по каналу обтекает стенки сопла и через канал и дроссель попадает в выходное отверстие. Одновременно воздух через кольцевой зазор между нижним концом сопла и диафрагмой направляется вниз по центральному каналу стержня. При этом внутри сопла создается разрежение, за счет которого в сопло по опущенной в бачок с маслом трубке и по каналу подсасывается струя масла.

Смешиваясь с воздухом, поступающим по центральному каналу стержня, масло распыляется. Через радиальные отверстия масловоздушная смесь поступает в стакан. Крупные капли масла оседают на стенках стакана и через имеющиеся в его дне отверстия стекают в бачок. Обедненная смесь через лабиринтовый канал между стаканами выходит в верхнюю часть бачка. Отсюда смесь попадает в сопло, смешивается с воздухом, поступающим из дросселя, обедняется вторично и подается в распределитель.

Бачок смесителя имеет емкость 0,005 м3 (5 л). Масло заливается через сетчатый фильтр, входное отверстие которого закрывается пробкой. Для слива отстоя в дне бачка имеется отверстие, закрываемое пробкой. Контроль уровня масла производится по маслоуказателю. Распределитель состоит из корпуса, пробки и рассекателя. Поступающая из распылителя масловоздушная смесь подается в пробку через присоединение. По поверхности рассекателя смесь отводится к несклонным выходным каналам, в которые ввернуты присоединения. Далее смесь по трубкам подается к распылительным соплам. Распределитель закрепляется в отверстии кронштейна с помощью гайки.

В зависимости от исполнения распределитель может иметь от двух до девяти выходных каналов.

Полная разборка механизма, его промывка и очистка от стружки должны также регулярно производиться в процессе эксплуатации в профилактических целях.

Разборка механизма, снятого со станка, начинается со снятия резца, крышки, подшипника и обоймы. Затем гильза зажимается в патроне токарного станка и оправка перемещается влево на 3—5 мм пинолью задней бабки с целью разгрузки штифта от сил пружин. После этого необходимо выбить штифт и, отводя пиноль задней бабки вправо, осторожно разжать пружины и вынуть оправку и остальные детали из гильзы.

Сборка механизма производится в обратной последовательности. При этом следует обратить внимание на наличие зазора 0,2—0,3 мм между крышкой и кольцом подшипника, что необходимо для обеспечения нормальной работы подшипника.

Перед сборкой механизма необходимо все его трущиеся элементы смазать пластичной смазкой ЦИАТИМ-202.

Системы охлаждения режущих инструментов. При обработке деталей из стали и алюминиевых сплавов для охлаждения режущих инструментов и деталей, а также для частичной смазки поверхности контакта между инструментом и деталью применяют смазочно-охлаждающие жидкости (СОЖ), преимущественно в виде эмульсии (водного раствора эмульсола). В последние годы с применением СОЖ стали также обрабатываться чугунные детали, что позволяет несколько повысить стойкость инструмента и улучшить условия труда благодаря предотвращению выделения пыли в процессе обработки.

При отводе силового узла пружины удерживают оправку от осевого перемещения до тех пор, пока штифт не упрется в торец паза. За это время оправка с резцом повернется в исходное положение. При дальнейшем отводе силового стола весь механизм отходит вместе со шпинделем.

Наладка и техническое обслуживание. Наладка механизма для поперечного перемещения резца начинается с настройки и закрепления резца в оправке с применением методов, описанных выше. Затем в соответствии с размерами, указанными на схеме обработки, настраивается осевое положение оправки. Для этого необходимо полностью отпустить гайки (разделенные шайбой) и винты и подвести силовой стол вперед до тех пор, пока между подшипником и торцом втулки не останется зазор 3—5 мм. Затем вручную подать механизм вперед до упора подшипника в торец втулки и вращением обоймы отрегулировать осевое положение оправки.

Для облегчения настройки на поверхности втулки имеются риски, а в обойме— окно и риска . Поворот обоймы на одно деление соответствует осевому перемещению оправок на 0,2 мм. Затем необходимо отрегулировать крайнее переднее, положение силового стола с помощью винта жесткого упора таким образом, чтобы между торцами шпинделя и гайки оставался зазор 3—5 мм;