Одновременно происходит запись в запоминающем устройстве данных о состоянии чувствительных элементов манипулятора, что и составляет программу управления. При переключении системы управления на рабочий режим обеспечивается выполнение записанной программы при автоматическом ее воспроизведении.

При автоматическом воспроизведении программных движений информация считывается с запоминающего устройства и сравнивается в управляющем устройстве с сигналом о текущем положении манипулятора робота, поступающим по цепи отрицательной обратной связи от чувствительных элементов (датчиков) манипулятора. Сигналы рассогласования между требуемыми и действительными характеристиками движения манипулятора преобразуются в управляющем устройстве во входные воздействия, поступающие на приводы манипулятора.

Управляющее устройство помимо рассмотренных функций решает задачу синхронизации работы робота и внешнего оборудования. Синхронизация работы робота с внешним оборудованием может сопровождаться изменением порядка считывания из запоминающего устройства команд в зависимости от внешних условий. В ряде случаев управляющее устройство робота непосредственно управляет внешним оборудованием. Например, команда из системы управления роботом подается в систему управления станком на зажим заготовки в патроне после того, как заготовка перенесена из магазина к станку.

Ремонт узлов и механизмов станка и замена изношенных деталей должны производиться в третью смену и в нерабочие дни. В ремонтном хозяйстве должен храниться необходимый запас быстроизнашивающихся элементов (кондукторных втулок, фиксаторов, удлинителей и т. п.). Для ускорения ремонта станка желательно иметь в наличии запасные конечные выключатели, промежуточные реле, гидропанели управления и другие узлы.

Вопросы эксплуатации режущих инструментов. Обязанности обслуживающего персонала. Агрегатные станки обслуживаются операторами и наладчиками. Каждый оператор обслуживает один, два или более станков в зависимости от соотношения машинного и ручного времени в общем времени цикла работы каждого станка.

В обязанности оператора входят:

а) бесперебойная загрузка станка заготовками, их установка и закрепление, визуальный контроль заготовок; если на станке применен многоступенчатый зажим или подводимые опоры, то все операции поджима и зажима должны выполняться оператором в строго определенной последовательности;

б) очистка загрузочной позиции от стружки и грязи;

в) открепление и снятие со станка обработанных деталей и их контроль (визуальный или с помощью контрольных устройств).

В начале смены перед пуском станка оператор должен:

а) проверить, что все механизмы станка находятся в исходных положениях;

б) проверить уровень масла в баках, резервуарах силовых головок, шпиндельных коробках и станциях смазки;

в) осмотреть режущие инструменты и заменить те из них, которые имеют выкрошенные режущие кромки или достигли предельно допустимого износа;

г) установить заготовку на рабочую позицию.

После установки и настройки инструментов поочередно для каждого силового стола производится точная установка экрана, определяющего точку переключения стола с быстрого подвода на рабочую подачу. Затем рекомендуется произвести обкатку станка на холостом ходу с установленными инструментами в течение 1—1,5 ч.

При этом проверяется надежность крепления и отсутствие повышенного трения инструментов в кондукторных втулках, приводящего к чрезмерному их нагреву. При отсутствии повышенного трения инструментов в кондукторных втулках производится пробная обработка деталей. При этом должны быть проверены надежность зажима обрабатываемых деталей в приспособлении; плавность перемещения силовых узлов; отсутствие разрушения режущих кромок инструментов; надежность выхода стружки из обрабатываемых отверстий и другие признаки, свидетельствующие о нормальной работе элементов станка и нормальном протекании процесса резания.

Для облегчения наблюдения за правильностью работы рекомендуется при пробной обработке деталей на многопозиционных станках выполнять обработку, поочередно отключая все силовые узлы, кроме одного. Для многопозиционных станков рекомендуется устанавливать в приспособление одну деталь и лишь после ее прохождения по всем позициям обработки устанавливать следующую деталь.

Полная разборка механизма, его промывка и очистка от стружки должны также регулярно производиться в процессе эксплуатации в профилактических целях.

Разборка механизма, снятого со станка, начинается со снятия резца, крышки, подшипника и обоймы. Затем гильза зажимается в патроне токарного станка и оправка перемещается влево на 3—5 мм пинолью задней бабки с целью разгрузки штифта от сил пружин. После этого необходимо выбить штифт и, отводя пиноль задней бабки вправо, осторожно разжать пружины и вынуть оправку и остальные детали из гильзы.

Сборка механизма производится в обратной последовательности. При этом следует обратить внимание на наличие зазора 0,2—0,3 мм между крышкой и кольцом подшипника, что необходимо для обеспечения нормальной работы подшипника.

Перед сборкой механизма необходимо все его трущиеся элементы смазать пластичной смазкой ЦИАТИМ-202.

Системы охлаждения режущих инструментов. При обработке деталей из стали и алюминиевых сплавов для охлаждения режущих инструментов и деталей, а также для частичной смазки поверхности контакта между инструментом и деталью применяют смазочно-охлаждающие жидкости (СОЖ), преимущественно в виде эмульсии (водного раствора эмульсола). В последние годы с применением СОЖ стали также обрабатываться чугунные детали, что позволяет несколько повысить стойкость инструмента и улучшить условия труда благодаря предотвращению выделения пыли в процессе обработки.

Вращением гайки, упирающейся в торец шпинделя, производится осевое перемещение гильзы относительно оправки. При этом под воздействием штифта происходят поворот оправки и радиальное перемещение резца. При достижении резцом заданного конечного положения в радиальном направлении гайка контрится гайкой, а хвостовик гильзы зажимается в шпинделе винтами.

При этом необходимо следить за тем, чтобы втулка не перекрывала кольцевую риску на гильзе, так как соприкосновение торца втулки с краем риски свидетельствует о достижении штифтом торца криволинейного паза. При дальнейшем вращении гайки штифт может быть сломан. Если втулка достигла риски, а заданное радиальное положение

резца еще не достигнуто, необходимо убедиться в правильности установки резца в оправке. При правильной установке резца в оправке необходимо отодвинуть силовой стол путем вывинчивания винта жесткого упора.

После настройки механизма следует произвести пробную обработку детали, по результатам измерения которой в случае необходимости откорректировать настройку. Если в процессе эксплуатации механизма при отводе силового узла подшипник отрывается от торца направляющей втулки до того, как оправка с резцом вернется в исходное положение, то это свидетельствует о посадке пружин либо о заклинивании штифта в пазу. В этом случае необходимо полностью разобрать механизм и заменить вышедшие из строя детали.