Наладчик должен иметь квалификацию не ниже 5-го разряда и должен знать устройство узлов и механизмов, методы их наладки и регулирования; принципы работы и конструкцию узлов гидро- и пневмопривода, системы смазки; принципы и порядок работы электрооборудования; применяемый режущий и вспомогательный инструмент и критерии его износа, методы установки и подналадки инструмента; правила применения контрольно-измерительных приборов и их устройство; факторы, влияющие на точность обработки, их взаимосвязь и способы достижения требуемой точности обработки; назначение кнопок, упоров, экранов и кулачков управления, конечных выключателей и т. п.

Наладчик должен уметь регулировать механизмы станка, выявлять и устранять возникающие неисправности, поэтому он обязан знать взаимодействие всех узлов и механизмов. Наладчик должен своевременно производить смену и под наладку режущего и вспомогательного инструмента, уметь определять качество заточки, содержать в сохранности приборы для наладки инструмента.

При обнаружении серьезных неисправностей наладчик вызывает специалистов: электрика, слесаря-ремонтника, слесаря-инструментальщика и работает вместе с ними.

Наладчик должен следить за соблюдением операторами правил работы на станке, а также обучать операторов приемам правильной и безаварийной работы.

Измеренные погрешности обработки не должны превышать 70 % поля допуска для обеспечения требуемой точности обработки при износе станка в процессе его эксплуатации. При этом расположение использованной части поля допуска относительна полного допуска должно быть таким, чтобы по мере износа инструмента размер детали не выходил за пределы поля допуска в течение возможно большего времени.

Для размеров, величина которых определяется настройкой инструмента (например, диаметр расточенного отверстия и т. п.) станок может быть признан годным и в том случае, если измеренный размер выходит за пределы поля допуска при условии, что разброс фактических значений размера не превышает 60 % поля допуска. При этом необходимо внести соответствующую поправку в настройку инструмента.

По окончании испытания станка под нагрузкой следует проверить геометрическую точность станка в соответствии с приведенными выше рекомендациями.

До отправления станка заказчику должны быть устранены все недостатки, выявленные при испытании.

Монтаж, наладка и испытания на заводе-заказчике станков. До начала монтажа станка в цехе завода-заказчика необходимо выполнить следующие подготовительные работы: изготовить фундамент, разметить и выполнить в нем гнезда под фундаментные болты в соответствии с технической документацией.

В процессе испытания станка на холостом ходу регистрируются отказы, их причины и длительность вызванных ими простоев. Отношение времени фактической работы станка за период испытаний к суммарному времени работы и простоев по техническим причинам не должно превышать 0,97. Если в процессе испытания станка произойдут два отказа по одной и той же причине, то испытания прервать и после устранения неполадок и смены неисправной аппаратуры возобновить сначала.

При испытании станка на обработке деталей проверяют точность обработки, длительность рабочего цикла, давление масла в гидроприводах, надежность удаления стружки и отсутствие засыпания стружкой и заливания СОЖ электро- и гидроаппаратуры. Число деталей, подлежащих обработке, должно быть не меньше часовой производительности станка. Обмеру подлежат 20—25 обработанных деталей.

Оценку результатов измерений обработанных деталей по каждому параметру удобно производить с помощью графика. По горизонтальной оси откладываются, в определенном масштабе наименьшее и наибольшее допускаемые значения измеряемого параметра. Отрезок между этими значениями делится на 8—12 равных интервалов с указанием значений границ интервалов. По вертикальной оси откладывается количество измеренных деталей, размер которых соответствует данному интервалу.

Построенный таким образом график наглядно показывает величину и характер разброса значений измеряемого параметра, а также степень использования поля допуска.

При оценке точности обработки следует иметь в виду, что на точность обработки влияет множество факторов (колебания припуска и твердости материала обрабатываемой детали, неоднородность режущего инструмента, изменение температуры в зоне резания, колебания жесткости заготовок из-за погрешностей их размеров и т. д.).

Суммарное влияние этих факторов приводит к разбросу размеров и формы обработанной поверхности. Наличие такого разброса приводит к тому, что настроечный размер инструмента, в частности, его диаметр (определяемый заточкой для стержневого инструмента и настройкой для расточных резцов) должен быть меньше максимально допустимого диаметра обработанного отверстия наполовину величины разброса.

При этом, во-первых, в максимальной степени снижена вероятность брака по верхнему пределу, и, во-вторых, обеспечено оптимальное использование поля допуска, так как по мере износа режущих кромок инструмента диаметр отверстия будет уменьшаться. Величина разброса диаметра зависит от многих факторов и с достаточной точностью может быть определена для каждого конкретного случая обработки только после проведения многочисленных измерений деталей, обработанных на данном станке.

Детали, обработанные на станке, должны быть обмерены по всем параметрам с помощью измерительных средств, дающих численные результаты измерения (а не предельных калибров, дающих ответ «годен» или «негоден»). Некоторые неисправности, в результате которых не обеспечивается получение заданной точности обработки и шероховатости поверхности, и их причины приведены ниже.

Такой способ обеспечивает точность настройки инструмента по длине в пределах 0,1—0,2 мм. Настройка прибора производится с помощью универсальных измерительных средств.

При необходимости более точной настройки инструмента по длине на гранях барабана закрепляются удлиненные кронштейны, на каждом из которых располагается подпружиненный поворотный угольник с индикатором. Измерительный штифт индикатора касается верхнего торца штифта. Установка стрелки индикатора на нуль производится по эталону, установленному на кронштейне рядом со втулкой.

При малых различиях в наладочных длинах инструментов применяется прибор. Здесь вместо барабана применен поворотный диск, в котором закрепляются втулки со штифтами. При необходимости во втулку может быть установлен индикатор, измерительный штифт которого касается непосредственно вершины настраиваемого инструмента. В этом случае установка стрелки индикатора на нуль производится по эталону, закрепляемому на колонке.

При применении плавающих патронов возможна наладка инструмента как на станке, так и вне его.

Плавающий патрон, представляющий собой крестовую муфту, правая часть которой имеет хвостовик, входящий в отверстие шпинделя. Крутящий момент от шпинделя к плавающему патрону передается через шпонку. Патрон крепят в шпинделе двумя винтами.