Станок устанавливают на фундаменте на стальных плитах. Фундаментные болты заводятся в заранее подготовленные гнезда, после чего производится выверка станка в целом или отдельных его частей (если станок поступил на завод-заказчик в частично разобранном виде) по уровню с помощью установочных винтов со сферическими шайбами. После регулировки установочные винты не должны выступать из-под нижней плоскости станины более чем на 20 мм.

После этого необходимо проверить параллельность направления перемещения силовых столов осям кондукторных втулок или осям отверстий в эталонной детали, а также совпадение осей вращения шпинделей с осями кондукторных втулок, т. е. повторить проверки, выполняемые при монтаже станка на заводе-изготовителе.

Затем следует залить фундаментные болты бетоном и произвести их затяжку с моментом 1,4 Нм (14 кгс-м), одновременно следя за тем, чтобы выверка станка не нарушалась. Рекомендуется после нескольких смен работы станка вторично проверить его выверку и в случае необходимости откорректировать положение станка и окончательно затянуть фундаментные болты.

Крепить станки на бетонном фундаменте можно также с помощью цанговых фундаментных болтов. При применении этих болтов в фундаменте не требуется заранее делать гнезда. Отверстия диаметром 36 мм сверлят в бетоне непосредственно при установке станков.

Испытания станков на заводе-изготовителе. Каждый станок по окончании наладки подвергается испытаниям, целью которых является проверка соответствия надежности и производительности станка, а также точности обработки деталей требованиям технической документации.

Испытания включают два этапа: на холостом ходу и на обработке деталей. Испытания на холостом ходу производятся в течение 7 ч без загрузки заготовками; при этом на станке должен быть установлен весь инструмент.

При испытании на холостом ходу проверяют длительность цикла работы станка и отдельных переходов с помощью секундомера; надежность смазки механизмов и направляющих (для проверки следует отсоединить несколько наиболее длинных трубок в местах подвода смазки и во время подачи масла проверить его наличие); отсутствие наружных течек масла в соединениях труб, из-под шпинделей, крышек, Гидравлических панелей, по штокам гидроцилиндров и т. д.; отсутствие резкого шума при работе отдельных механизмов, гидравлических ударов и вибрации трубопроводов; давление масла в гидроприводах, а также настройку предохранительных клапанов и реле давления; температуру масла в гидробаках, которая не должна превышать 50 °С; плавность поворота делительных столов и барабанов и плавность торможения в конце хода; отсутствие повышенного нагрева электродвигателей и электроаппаратов.

После установки и настройки инструментов поочередно для каждого силового стола производится точная установка экрана, определяющего точку переключения стола с быстрого подвода на рабочую подачу. Затем рекомендуется произвести обкатку станка на холостом ходу с установленными инструментами в течение 1—1,5 ч.

При этом проверяется надежность крепления и отсутствие повышенного трения инструментов в кондукторных втулках, приводящего к чрезмерному их нагреву. При отсутствии повышенного трения инструментов в кондукторных втулках производится пробная обработка деталей. При этом должны быть проверены надежность зажима обрабатываемых деталей в приспособлении; плавность перемещения силовых узлов; отсутствие разрушения режущих кромок инструментов; надежность выхода стружки из обрабатываемых отверстий и другие признаки, свидетельствующие о нормальной работе элементов станка и нормальном протекании процесса резания.

Для облегчения наблюдения за правильностью работы рекомендуется при пробной обработке деталей на многопозиционных станках выполнять обработку, поочередно отключая все силовые узлы, кроме одного. Для многопозиционных станков рекомендуется устанавливать в приспособление одну деталь и лишь после ее прохождения по всем позициям обработки устанавливать следующую деталь.

Для проверки каждого узла необходимо отключить с помощью пакетных переключателей все узлы и механизмы, кроме налаживаемого. Для каждого узла проверяется четкость его работы по циклу и правильность предварительной регулировки. В частности, для силовых столов проверяется правильность расстановки упоров управления. При этом экран, положение которого определяет точку переключения силового стола с быстрого подвода на рабочую подачу, следует сдвинуть на 10—15 мм относительно чертежного размера с тем, чтобы обеспечить гарантированный не доход стола до переднего положения во избежание врезания инструмента в обрабатываемую деталь.

После проверки работы всех узлов включают все пакетные переключатели и производится проверка работы станка в целом в автоматическом цикле на холостом ходу. При этом станок должен отработать 10—15 циклов. Замеченные неполадки должны быть устранены. Неисправности, вызывающие перерыв в автоматической работе станка и их причины приведены ниже.

Порядок и приемы наладки отдельных узлов и возможные неполадки. После проверки работы станка на холостом ходу в шпиндели устанавливают инструменты. При наличии приборов для наладки инструментов вне станка все инструменты до установки в шпиндели должны быть настроены на заданные размеры. При отсутствии таких приборов настройка инструментов производится непосредственно на станке.

Затем производится установка силовых столов со шпиндельными коробками или бабками на боковые станины и их выверка относительно приспособления. При этом проверяют параллельность направления перемещения силового стола осям кондукторных втулок или осям отверстий в эталонной детали, а также совпадение осей вращения шпинделей с осями кондукторных втулок.

Проверка параллельности производится путем перемещения силового стола с установленной на нем индикаторной стойкой. При этом измерительный штифт индикатора касается верхней или боковой образующей оправки, установленной в отверстие кондукторной втулки или в отверстие эталонной детали. В тех случаях, когда кондукторные втулки имеют малую длину, не обеспечивающую надежное закрепление контрольной оправки, в приспособлении делают точное технологическое отверстие диаметром 30—50 мм и длиной не менее 2,5 диаметров.

Проверку совпадения осей вращения шпинделей с осями кондукторных втулок или осями отверстий в эталонной детали производят с помощью оправки с индикатором, устанавливаемой в отверстии шпинделя; измерительный штифт индикатора касается внутренней поверхности кондукторной втулки (или отверстия в эталонной детали). При этом силовой стол должен быть установлен в положение, соответствующее началу рабочей подачи. При затруднительности обеспечения непосредственного контакта измерительного наконечника индикатора с внутренней поверхностью кондукторной втулки может быть применен индикатор с рычажным устройством.