Пуск, наладка и ремонт станков, имеющих гидропривод, должны производиться в соответствии с требованиями ГОСТ 16028—70; имеющих пневмопривод — в соответствии с требованиями ГОСТ 12.3.001—73.

Перед подачей напряжения вводным автоматом следует проверить, что пуск станка никому не угрожает. При подаче напряжения должны загораться соответствующие сигнальные лампы на пульте управления.

При выполнении на станке ремонтных и наладочных работ с полным снятием напряжения на рукоятках вводных автоматов должны быть вывешены плакаты «Не включать — работают люди».

Запрещается приступать к работе на станке при неисправности заземляющих устройств; неисправности кнопок «Стоп», блокировочных устройств; неисправном пульте управления и отсутствии на нем сигнальных лампочек; несоответствии давления в гидросистеме и пневмосистеме, указанным в «Руководстве по эксплуатации станка»; при отсутствии кожухов, щитков и других защитных устройств на механизмах передач, электродвигателях и других узлах; отсутствии предохранительных устройств для защиты от стружки и СОЖ; отсутствии смазки и неисправности системы охлаждения; обнаружении поломанного или затупленного режущего инструмента; неисправности вспомогательного инструмента.

Недопустима обработка на станке некондиционных заготовок, имеющих раковины, завышенные и неравномерные припуски на обработку, отдел, повышенную твердость, смещение ребер и бобышек, так как это может привести к поломкам режущего инструмента и появлению брака. Литые заготовки, имеющие тенденцию к короблению, перед подачей на станок подвергают старению.

Давление сжатого воздуха в сети должно быть не менее 0,4 МПа (4 кгссм2). Сжатый воздух должен быть очищен от влаги, кислот и твердых частиц, степень его очистки должна соответствовать требованиям ГОСТ 17433—72. Требования к электропитанию.

Для эксплуатации гидропривода и систем смазки станка необходимо применять чистые, предварительно отфильтрованные минеральные масла, количество и марка которых указываются на чертеже «Карта обслуживания», помещенном в «Руководстве» к станку.

Для системы охлаждения режущих инструментов должна подаваться тщательно очищенная СОЖ требуемого состава.

Станок в процессе эксплуатации должен быть полностью укомплектован всеми необходимыми приборами и шаблонами для наладки режущих инструментов, манометрами, сигнальными лампами и т. д. Рекомендуется двухсменный режим работы станка с перерывом между сменами.

В процессе эксплуатации станка необходимо поддерживать все механизмы в исправном состоянии, периодически проводить профилактические осмотры и ремонты, своевременно и качественно устранять все замеченные мелкие неполадки, заменять изношенные базирующие и направляющие элементы (базовые планки, фиксаторы, кондукторные втулки и т. п.); подтягивать подшипники и т. д.

Подвести и испытать коммуникации электроснабжения и при необходимости подачи сжатого воздуха и СОЖ; подготовить подъемно-транспортные средства соответствующей грузоподъемности, необходимые для монтажа станка; подготовить технологическую оснастку для проверки геометрической точности станка в соответствии с чертежами завода-изготовителя; очистить от антикоррозийного покрытия, промыть и покрыть тонким слоем масла все агрегаты станка.

Бетонный фундамент под агрегатные станки должен изготовляться в соответствии с действующими строительными нормами и правилами проектирования фундаментов машин с динамическими нагрузками. Станки для выполнения операций повышенной точности во избежание передачи вибраций следует устанавливать на индивидуальный фундамент, изолированный от фундаментов смежных станков и колонн цеха. Гидробаки, электрошкафы, баки для СОЖ и другие агрегаты массой до 2 т можно ставить непосредственно на бетонное основание цеха.

Бетонные фундаменты под станки массой свыше 12 т нужно армировать сеткой из стальной проволоки диаметром 6—8 мм с ячейками 150X150 мм, укладываемой под подошвой станины на расстоянии 20—30 мм от верхней поверхности фундамента.

Последняя должна быть расположена на 60 мм ниже чистого пола цеха.

В процессе испытания станка на холостом ходу регистрируются отказы, их причины и длительность вызванных ими простоев. Отношение времени фактической работы станка за период испытаний к суммарному времени работы и простоев по техническим причинам не должно превышать 0,97. Если в процессе испытания станка произойдут два отказа по одной и той же причине, то испытания прервать и после устранения неполадок и смены неисправной аппаратуры возобновить сначала.

При испытании станка на обработке деталей проверяют точность обработки, длительность рабочего цикла, давление масла в гидроприводах, надежность удаления стружки и отсутствие засыпания стружкой и заливания СОЖ электро- и гидроаппаратуры. Число деталей, подлежащих обработке, должно быть не меньше часовой производительности станка. Обмеру подлежат 20—25 обработанных деталей.

Оценку результатов измерений обработанных деталей по каждому параметру удобно производить с помощью графика. По горизонтальной оси откладываются, в определенном масштабе наименьшее и наибольшее допускаемые значения измеряемого параметра. Отрезок между этими значениями делится на 8—12 равных интервалов с указанием значений границ интервалов. По вертикальной оси откладывается количество измеренных деталей, размер которых соответствует данному интервалу.

Построенный таким образом график наглядно показывает величину и характер разброса значений измеряемого параметра, а также степень использования поля допуска.

Чрезмерно грубая поверхность резьбы. Причины: а) неправильный выбор СОЖ; б) некачественная заточка или повышенный износ метчика; в) неудовлетворительный отвод стружки из обрабатываемого отверстия; г) занижен диаметр отверстия под резьбу.

Увеличенный средний диаметр (разбивание резьбы). Причины: а) несовпадение оси метчика с осью предварительно обработанного отверстия; б) завышен диаметр отверстия под резьбу; в) чрезмерное биение метчика; г) отклонения от винтовой линии в пределах каждого шага; д) неправильное регулирование или неудовлетворительное состояние патрона; е) неудовлетворительное состояние копирной гайки.

Уменьшенный средний диаметр резьбы. Причины: а) неправильные размеры метчика; б) занижен диаметр отверстия под резьбу.

Конусность резьбы из-за отсутствия у метчика обратного конуса, в связи с чем калибрующая часть метчика производит дополнительное резание.

Не обеспечивается требуемая глубина нарезки на всех обрабатываемых отверстиях в одну сторону из-за неправильного регулирования экрана «реверс» в счетном механизме.

Не обеспечивается требуемая глубина нарезки на части обрабатываемых отверстий из-за неправильного положения копиров относительно копирных гаек.