Для обслуживания металлорежущих станков и транспортных конвейеров предназначен робот СМ40Ц4301. Робот работает в цилиндрической системе координат и имеет пять степеней подвижности (включая ориентирующее вращение шарнира с захватом).

Кинематическая схема робота. Перемещение подвижных органов робота выполняются с помощью гидроцилиндров, Пиноль манипулятора перемещается вдоль оси через шток гидроцилиндра. Поворот пиноли осуществляется рейкой-штоком гидроцилиндра 6 через зубчатый сектор. Поворот пиноли задается на блоке упоров, за счет поворота которого с помощью гидроцилиндра можно получить три точки позиционирования. Вращение схвата производится от гидроцилиндра через рейку и зубчатые колеса, вращение передается на вал, проходящий внутри рейки. Закрытие и раскрытие губок схвата осуществляется от гидроцилиндра.

Устройство управления роботом состоит из командоаппарата и блоков упоров. Барабан командоаппарата быстросъемный; программа управлении может быть набрана вне манипулятора. Скорость перемещения звеньев манипулятора регулируется системой дросселей. Для плавного изменения скорости в конце хода используются демпферы, которые обеспечивают в процессе торможения скорость замедления, близкую к постоянной, а на последних 1,5 мм пути — движение поршня с постоянной скоростью.

Испытания станков на заводе-изготовителе. Каждый станок по окончании наладки подвергается испытаниям, целью которых является проверка соответствия надежности и производительности станка, а также точности обработки деталей требованиям технической документации.

Испытания включают два этапа: на холостом ходу и на обработке деталей. Испытания на холостом ходу производятся в течение 7 ч без загрузки заготовками; при этом на станке должен быть установлен весь инструмент.

При испытании на холостом ходу проверяют длительность цикла работы станка и отдельных переходов с помощью секундомера; надежность смазки механизмов и направляющих (для проверки следует отсоединить несколько наиболее длинных трубок в местах подвода смазки и во время подачи масла проверить его наличие); отсутствие наружных течек масла в соединениях труб, из-под шпинделей, крышек, Гидравлических панелей, по штокам гидроцилиндров и т. д.; отсутствие резкого шума при работе отдельных механизмов, гидравлических ударов и вибрации трубопроводов; давление масла в гидроприводах, а также настройку предохранительных клапанов и реле давления; температуру масла в гидробаках, которая не должна превышать 50 °С; плавность поворота делительных столов и барабанов и плавность торможения в конце хода; отсутствие повышенного нагрева электродвигателей и электроаппаратов.

После успешного проведения пробной обработки деталей можно приступать к приемо-сдаточным испытаниям станка.

Возможные неисправности, вызывающие перерыв в автоматической работе станка. Не началось движение механизма.

Причины: а) отсутствие напряжения на электромагните золотника управления из-за разрыва в цепи его включения; б) напряжение на электромагните есть, но его сердечник не втягивается из-за обрыва в катушке или заедания сердечника электромагнита, либо вследствие наличия одновременной команды на обратное движение (одновременно включены два электромагнита, управляющие одним золотником); в) механические препятствия движению механизма (чрезмерная затяжка планок или клиньев направляющих, заедание штока цилиндра, реечной передачи и т. п., попадание посторонних предметов на направляющие; г) не переместился золотник гидропанели подачи или направляющего распределителя, хотя электромагнит включен; д) отсутствие требуемого давления масла в системе нагнетания.

Движение механизма началось, но не закончилось. Причины: а) наличие команды на обратное движение или самопроизвольное перемещение золотника управления направляющеего распределителя из-за износа или поломки фиксатора залотника (для механизмов, управляемых двухпозиционным распределителем с импульсным включением электромагнита); в) отсутствие напряжения на электромагните золотника управления из-за разрыва в цепи его включения или обрыва в -лштушке электромагнита (для механизмов, управляемых трехпозиционным распределителем с включением электромагнита в течение всего перемещения .механизма).

Проверка выдвижения гребенок производится путем реверса шпинделя или от гидроцилиндра. После этого головка настраивается на заданную длину нарезания резьбы с помощью гаек или упорного винта. Одновременно должен быть настроен счетный механизм. Правильность настройки головки проверяется путем пробной обработки детали, по результатам которой настройка головки при необходимости корректируется. При выдвижении гребенок от гидроцилиндра его шток должен быть отведен в исходное положение до начала реверса шпинделя.

В процессе эксплуатации резьбонарезной головки смена затупившихся гребенок должна производиться в комплекте с кулачком, звездочкой и винтом. Также в комплекте должны производиться затачивание и хранение сменных гребенок. При каждой смене комплекта гребенок следует производить очистку от стружки и смазку направляющих пазов корпуса и направляющей втулки.

Рекомендуется не реже 1 раза в 6 мес. производить полную разборку, промывку, очистку от стружки и смазку головки. Полная разборка резьбонарезной головки производится в следующем порядке; а) снять головку со станка; б) опустить гребенки в исходное положение; в) снять кожух, предохраняющий механизм выдвижений гребенок от стружки; г) отвернуть винты и вынуть пружины и кулачки с гребенками из пазов корпуса; д) отвернуть винт до выхода его из паза втулки; е) снять муфту и втулку со шпонкой; ж) отвернуть винты до выхода их из пазов, соответственно, корпуса и штифта и выбить штифт; з) снять в сборе кольца и подшипник; и) отвернуть упор и винт, удерживая державку от поворота; к) вынуть оправку с опорной втулкой, пружиной и державкой.

Для смазки подшипников и трущихся поверхностей головки применяется пластичная смазка ЦИАТИМ-202.

В последнем случае может потребоваться изменение не длины, а места хода с помощью винта (или шпильки), соединяющего шток цилиндра с подвижным элементом. Особое внимание должно быть уделено надежному законтриванию этих элементов во избежание разрегулировки механизмов в процессе работы агрегатного станка.

Далее необходимо проверить правильность последовательности перемещения подвижных элементов приспособления. В случае управления работой приспособления с помощью трех-позиционного крана неправильная последовательность работы свидетельствует о неправильном монтаже трубопроводов. При неправильной последовательности движений при автоматическом управлении работой приспособления необходимо проверить правильность расстановки кулачков, взаимодействующих с конечными выключателями, а также работу электросхемы управления. После проверки и отладки автоматического цикла работы приспособления следует отрегулировать силу зажима в соответствии с указаниями, приведенными выше.

Сила зажима детали может оказаться недостаточной даже при расчетном усилии, развиваемом приводом зажима (гидроцилиндром или электромеханическим ключом). Это может быть следствием чрезмерных потерь на трение в передающих механизмах приспособления (винтовых передачах, клиньях, рычажных передачах и т. п.) из-за неправильной сборки или некачественного изготовления деталей.