Сборка резьбонарезной головки производится в обратной последовательности. При этом необходимо проверить: а) отсутствие забоин и острых кромок на посадочных и направляющих поверхностях; б) легкость перемещения муфты при снятых пружинах; в) силу пружины; г) угол закручивания пружины, который при выдвинутых гребенках должен составлять оборота; д) легкость выдвижения и опускания гребенок при перемещении муфты; е) биение режущей части гребенок относительно наружной направляющей поверхности головки; биение не должно превышать 0,1 мм.

Проверку биения гребенок целесообразно производить непосредственно на станке с использованием направляющей втулки приспособления и индикатора с плоским наконечником. Проверка производится при выведенных гребенках. Возможные неисправности.

1. Средний диаметр нарезанной резьбы не соответствует чертежу вследствие неправильной настройки гребенок по диаметру.

2. Конусность среднего диаметра резьбы.

Причины: а) конусность гребенок; б) опорная поверхность под гребенку на кулачке имеет уклон в радиальном направлении; в обоих случаях следует проверить правильность изготовления и при необходимости заменить гребенки или кулачки.

3. Плохое качество поверхности резьбы. Причины: а) износ гребенок или плохое качество их заточки; б) недостаточное или некачественное охлаждение.

4. Срезание профиля резьбы (тонкий профиль).

Полная разборка механизма, его промывка и очистка от стружки должны также регулярно производиться в процессе эксплуатации в профилактических целях.

Разборка механизма, снятого со станка, начинается со снятия резца, крышки, подшипника и обоймы. Затем гильза зажимается в патроне токарного станка и оправка перемещается влево на 3—5 мм пинолью задней бабки с целью разгрузки штифта от сил пружин. После этого необходимо выбить штифт и, отводя пиноль задней бабки вправо, осторожно разжать пружины и вынуть оправку и остальные детали из гильзы.

Сборка механизма производится в обратной последовательности. При этом следует обратить внимание на наличие зазора 0,2—0,3 мм между крышкой и кольцом подшипника, что необходимо для обеспечения нормальной работы подшипника.

Перед сборкой механизма необходимо все его трущиеся элементы смазать пластичной смазкой ЦИАТИМ-202.

Системы охлаждения режущих инструментов. При обработке деталей из стали и алюминиевых сплавов для охлаждения режущих инструментов и деталей, а также для частичной смазки поверхности контакта между инструментом и деталью применяют смазочно-охлаждающие жидкости (СОЖ), преимущественно в виде эмульсии (водного раствора эмульсола). В последние годы с применением СОЖ стали также обрабатываться чугунные детали, что позволяет несколько повысить стойкость инструмента и улучшить условия труда благодаря предотвращению выделения пыли в процессе обработки.

Для особо быстроходных подшипников применяется циркуляционная система смазки при которой масло из отдельного резервуара подается насосом через фильтр и теплообменник к подшипникам, осуществляя смазку подшипников и отвод тепла. Из подшипников масло возвращается обратно в резервуар. Контроль работы циркуляционной системы смазки производится с помощью реле давления или реле потока. Защита подшипников вращающихся кондукторных втулок от попадания эмульсии и металлической пыли осуществляется с помощью лабиринтных уплотнении.

Особую проблему представляет изготовление, сборка и наладка вращающихся втулок приспособлении чистовых расточных станков. Погрешности деталей вращающихся втулок и подшипников, а также борштанги непосредственно влияют на координаты расположения оси обработанного отверстия и на геометрическую форму этого отверстия.

Влияние зазора между внутренней поверхностью вращающейся втулки и борштангой на точность обработки зависит от соотношения между силой тяжести борштанги и Радиальной составляющей силы резания. Если при горизонтальном расположении сила тяжести борштанги превышает радиальную составляющую силы резания, то зазор между втулкой и борштангой влияет на координату расположения оси обработанного отверстия, при обратном соотношении, а также во всех случаях при вертикальном расположении борштанги зазор между втулкой и борштангой влияет на геометрическую форму этого отверстия Величина зазора должна составлять 0,25—0,72 мм допустимого отклонения формы обрабатываемого отверстия.