Чрезмерно грубая поверхность резьбы. Причины: а) неправильный выбор СОЖ; б) некачественная заточка или повышенный износ метчика; в) неудовлетворительный отвод стружки из обрабатываемого отверстия; г) занижен диаметр отверстия под резьбу.

Увеличенный средний диаметр (разбивание резьбы). Причины: а) несовпадение оси метчика с осью предварительно обработанного отверстия; б) завышен диаметр отверстия под резьбу; в) чрезмерное биение метчика; г) отклонения от винтовой линии в пределах каждого шага; д) неправильное регулирование или неудовлетворительное состояние патрона; е) неудовлетворительное состояние копирной гайки.

Уменьшенный средний диаметр резьбы. Причины: а) неправильные размеры метчика; б) занижен диаметр отверстия под резьбу.

Конусность резьбы из-за отсутствия у метчика обратного конуса, в связи с чем калибрующая часть метчика производит дополнительное резание.

Не обеспечивается требуемая глубина нарезки на всех обрабатываемых отверстиях в одну сторону из-за неправильного регулирования экрана «реверс» в счетном механизме.

Не обеспечивается требуемая глубина нарезки на части обрабатываемых отверстий из-за неправильного положения копиров относительно копирных гаек.

Увеличенный диаметр обработанного отверстия (разбивание). Причины: а) увеличенный диаметр инструмента; б) несимметричная заточка или биение режущих кромок сверла или зенкера; в) повышенное биение зубьев развертки по заборному конусу; г) повышенная несоосность шпинделя с кондукторной втулкой; д) неправильное положение зенкера или развертки относительно обрабатываемого отверстия вследствие погрешностей базирования обрабатываемой детали; е) биение зенкера и развертки относительно удлинителя (при направлении а кондукторной втулке по удлинителю); ж) неправильное регулирование вылета резца в расточной бор-штанге; з) завышенная рабочая подача.

Уменьшенный диаметр обработанного отверстия. Причины: а) неправильная заточка режущего инструмента; б) чрезмерный износ инструмента по ленточкам; в) повышенная усадка отверстий при развертывании вследствие неправильного выбора состава СОЖ; г) неправильное регулирование вылета резца в расточной борштанге; д) обрабатываемая деталь имеет тонкие стенки, и поэтому размер отверстия после прохождения развертки упруго восстанавливается.

Наличие односторонних следов предварительной обработки в отверстии (чернота). Причины: а) неравномерное распределение припуска из-за плохой спа-ренности чистовых позиций с черновыми; б) недостаточная величина припуска на чистовую обработку.

В момент выхода выступа втулки из паза кольца происходит быстрый поворот валика с опорной втулкой относительно оправки, осуществляемый пружиной, закрученной при выдвижении гребенок. Кулачки с гребенками перемещаются к центру под действием пружин.

Величина хода гребенок превышает высоту профиля резьбы, что дает возможность быстрого отвода головки из зоны обработки без реверса вращения.

На резьбонарезной головке устанавливается комплект из четырех гребенок в сборе с кулачками, звездочками и винтами. Смежные гребенки одного комплекта отличаются тем, что у них кольцевые витки профиля смещены на два шага нарезаемой резьбы. При установке комплекта гребенок на головку необходимо, чтобы нумерация гребенок совпадала с нумерацией пазов корпуса.

Наладка и техническое обслуживание. Резьбонарезная головка налаживается на заданные диаметр и длину нарезаемой резьбы. При наладке гребенки выдвигаются в рабочее положение путем перемещения муфты вперед. Следует измерить микрометром расстояние между вершинами диаметрально противоположных гребенок, которое должно быть равно наружному диаметру нарезаемой резьбы. Регулирование диаметра нарезаемой резьбы осуществляется с помощью винтов. Для увеличения диаметра резьбы следует винт вывинчивать, а винт завинчивать. Для уменьшения диаметра резьбы наоборот. Затем следует установить головку в направляющую втулку и соединить хвостовик с плавающим патроном, закрепленным в шпинделе станка.

Наладка любого зажимного приспособления агрегатного-станка включает следующие этапы: а) Проверка правильности сборки приспособления; б) проверка автоматического цикла работы приспособления; в) регулирование силы зажима.

Проверка правильности сборки приспособления осуществляется в следующем порядке. Первоначально проверяется возможность установки в приспособление обрабатываемой детали. Этот этап особенно важен при обработке тяжелых и крупногабаритных деталей, которые устанавливаются в приспособление с помощью подъемных кранов и т. п. загрузочных механизмов. Для облегчения их установки в приспособлениях обычно предусматривают ориентирующие элементы в виде направляющих планок. Зазор между этими планками и деталью, установленной на базовые элементы, должен находиться в пределах 1— 3 мм, чтобы при установке детали на неподвижные фиксаторы величина ее наибольшего смещения не превышала половины-величины заводной фаски фиксатора.

Затем производится проверка правильности перемещения всех подвижных элементов приспособления (выдвижных фиксаторов, откидных и поворотных прихватов, подводимых опор и т. п.). В зависимости от конструкции приспособления эти элементы могут перемещаться вручную или с помощью различных приводов. Эти перемещения ограничиваются или с помощью регулируемых упоров, или ходом поршня гидроцилиндра.

Наличие такой связи обеспечивает стабилизацию момента, при котором начинает пробуксовывать муфта в условиях возможного изменения коэффициента трения между дисками муфты. Регулирование момента зажима осуществляется подбором необходимой, силы сжатия пружины путем вращения регулировочного винта. Вращение головки винта против часовой стрелки соответствует уменьшению момента зажима, по часовой стрелке— увеличению.

Управление зажимом в ключах с регулируемым моментом осуществляется также с использованием реле максимального тока, срабатывающего в начальной фазе зажима при нарастании механической нагрузки на валу электродвигателя-ключа. Отключение электродвигателя должно осуществляться после того, как начнется проскальзывание дисков муфты. Для этого в схеме управления используется реле времени, обеспечивающее задержку команды на отключение электродвигателя на 0,5—1 с после срабатывания реле максимального тока.

Ключи с постоянным и регулируемым моментом зажима обеспечивают возможность реализации заданной силы зажима детали с разбросом не более ±10 % от среднего значения.

Электросхема управления ключом с постоянным моментом зажима. При нажатии кнопки «Зажим» включается и становится на самопитание пускатель КВ, включающий электродвигатель ключа.

В процессе разгона электродвигателя под действием пускового тока срабатывает реле максимального тока РМ, однако это не приводит к обрыву цепи питания пускателя КВ, так как в период разгона электродвигателя (0,1—0,3 с) кнопка «Зажим» нажата и ее контакты шунтируют размыкающий контакт реле РМ. По завершении разгона электродвигателя оператор должен отпустить кнопку.