Наладчик должен иметь квалификацию не ниже 5-го разряда и должен знать устройство узлов и механизмов, методы их наладки и регулирования; принципы работы и конструкцию узлов гидро- и пневмопривода, системы смазки; принципы и порядок работы электрооборудования; применяемый режущий и вспомогательный инструмент и критерии его износа, методы установки и подналадки инструмента; правила применения контрольно-измерительных приборов и их устройство; факторы, влияющие на точность обработки, их взаимосвязь и способы достижения требуемой точности обработки; назначение кнопок, упоров, экранов и кулачков управления, конечных выключателей и т. п.

Наладчик должен уметь регулировать механизмы станка, выявлять и устранять возникающие неисправности, поэтому он обязан знать взаимодействие всех узлов и механизмов. Наладчик должен своевременно производить смену и под наладку режущего и вспомогательного инструмента, уметь определять качество заточки, содержать в сохранности приборы для наладки инструмента.

При обнаружении серьезных неисправностей наладчик вызывает специалистов: электрика, слесаря-ремонтника, слесаря-инструментальщика и работает вместе с ними.

Наладчик должен следить за соблюдением операторами правил работы на станке, а также обучать операторов приемам правильной и безаварийной работы.

Недопустима обработка на станке некондиционных заготовок, имеющих раковины, завышенные и неравномерные припуски на обработку, отдел, повышенную твердость, смещение ребер и бобышек, так как это может привести к поломкам режущего инструмента и появлению брака. Литые заготовки, имеющие тенденцию к короблению, перед подачей на станок подвергают старению.

Давление сжатого воздуха в сети должно быть не менее 0,4 МПа (4 кгссм2). Сжатый воздух должен быть очищен от влаги, кислот и твердых частиц, степень его очистки должна соответствовать требованиям ГОСТ 17433—72. Требования к электропитанию.

Для эксплуатации гидропривода и систем смазки станка необходимо применять чистые, предварительно отфильтрованные минеральные масла, количество и марка которых указываются на чертеже «Карта обслуживания», помещенном в «Руководстве» к станку.

Для системы охлаждения режущих инструментов должна подаваться тщательно очищенная СОЖ требуемого состава.

Станок в процессе эксплуатации должен быть полностью укомплектован всеми необходимыми приборами и шаблонами для наладки режущих инструментов, манометрами, сигнальными лампами и т. д. Рекомендуется двухсменный режим работы станка с перерывом между сменами.

В процессе эксплуатации станка необходимо поддерживать все механизмы в исправном состоянии, периодически проводить профилактические осмотры и ремонты, своевременно и качественно устранять все замеченные мелкие неполадки, заменять изношенные базирующие и направляющие элементы (базовые планки, фиксаторы, кондукторные втулки и т. п.); подтягивать подшипники и т. д.

Для проверки каждого узла необходимо отключить с помощью пакетных переключателей все узлы и механизмы, кроме налаживаемого. Для каждого узла проверяется четкость его работы по циклу и правильность предварительной регулировки. В частности, для силовых столов проверяется правильность расстановки упоров управления. При этом экран, положение которого определяет точку переключения силового стола с быстрого подвода на рабочую подачу, следует сдвинуть на 10—15 мм относительно чертежного размера с тем, чтобы обеспечить гарантированный не доход стола до переднего положения во избежание врезания инструмента в обрабатываемую деталь.

После проверки работы всех узлов включают все пакетные переключатели и производится проверка работы станка в целом в автоматическом цикле на холостом ходу. При этом станок должен отработать 10—15 циклов. Замеченные неполадки должны быть устранены. Неисправности, вызывающие перерыв в автоматической работе станка и их причины приведены ниже.

Порядок и приемы наладки отдельных узлов и возможные неполадки. После проверки работы станка на холостом ходу в шпиндели устанавливают инструменты. При наличии приборов для наладки инструментов вне станка все инструменты до установки в шпиндели должны быть настроены на заданные размеры. При отсутствии таких приборов настройка инструментов производится непосредственно на станке.

При получистовой и чистовой обработке размеры обрабатываемой поверхности и ее шероховатость выходят за пределы допусков, как правило, раньше, чем инструмент достигнет предельной величины износа. Это вызывает необходимость более частой смены инструмента. В некоторых случаях при приближении размера обрабатываемой поверхности к границе поля допуска можно ограничиться подналадкой инструмента.

Смену инструмента рекомендуется производить по результатам периодического осмотра, который целесообразно осуществлять в начале смены или в перерыве между сменами. По результатам осмотров следует менять инструменты, имеющие выкрошенные режущие кромки или достигшие предельно допустимого износа. Для нормальной эксплуатации станка необходимо иметь в запасе один-два комплекта режущих инструментов.

В ряде случаев агрегатные станки оснащаются инструментальными столами, предназначенными для хранения режущего, вспомогательного, измерительного и слесарного инструмента, для наладки режущего инструмента, а также содержащими счетчики циклов для принудительной смены режущего инструмента.

Инструментальный стол состоит из двух секций и шкафа для установки счетчиков. В секции хранится настроенный инструмент. Для каждого инструмента предусмотрено место определяемое табличками, закрепленными на панели. В секции хранится слесарный и мелкий режущий инструмент (резцы, метчики и т. п.), для которых не предусмотрено место в секции. На верхней плоскости стола крепятся призма, предназначенная для выбивки стержневых инструментов из оправок, шкаф для установки счетчиков циклов и прибор для настройки инструментов.

Настройка резца на размер вне станка производится на приборе. Наладка прибора на наладочную длину осуществляют по эталону. Затем на место эталона устанавливается резец, вылет которого регулируется винтом, ввернутым в торец резца.

Настроенный на приборе резец устанавливается в паз борштанги таким образом, что головка винта упирается в торец опорного винта, после чего резец зажимается винтами. При первичной наладке станка положение резца, настроенного на приборе, корректируется по результатам пробной обработки детали путем перемещения опорного винта, который предохраняется от самопроизвольного отвертывания стопорным винтом.

Механизмы для поперечного перемещения резцов. Устройство и работа. В тех случаях, когда наряду с обработкой отверстий, требующей осевого перемещения инструмента (сверление, зенкерование и т. п.), необходима обработка, требующая поперечного перемещения резцов (подрезание торцов, прорезка канавок, снятие обратных фасок и т. п.), применяются обычные шпиндельные коробки, в соответствующие шпиндели которых устанавливаются специальные механизмы для поперечного перемещения резцов. Такое сочетание обработки с применением одной шпиндельной коробки возможно при относительно небольших радиальных перемещениях резцов. Эти механизмы содержат различного рода передачи, преобразующие осевое перемещение силового узла в радиальное перемещение резцов, возврат которых осуществляется пружинами.

Для направления этих механизмов, так же как и при растачивании, могут использоваться как вращающиеся, так и скользящие втулки.