Чрезмерно грубая поверхность резьбы. Причины: а) неправильный выбор СОЖ; б) некачественная заточка или повышенный износ метчика; в) неудовлетворительный отвод стружки из обрабатываемого отверстия; г) занижен диаметр отверстия под резьбу.

Увеличенный средний диаметр (разбивание резьбы). Причины: а) несовпадение оси метчика с осью предварительно обработанного отверстия; б) завышен диаметр отверстия под резьбу; в) чрезмерное биение метчика; г) отклонения от винтовой линии в пределах каждого шага; д) неправильное регулирование или неудовлетворительное состояние патрона; е) неудовлетворительное состояние копирной гайки.

Уменьшенный средний диаметр резьбы. Причины: а) неправильные размеры метчика; б) занижен диаметр отверстия под резьбу.

Конусность резьбы из-за отсутствия у метчика обратного конуса, в связи с чем калибрующая часть метчика производит дополнительное резание.

Не обеспечивается требуемая глубина нарезки на всех обрабатываемых отверстиях в одну сторону из-за неправильного регулирования экрана «реверс» в счетном механизме.

Не обеспечивается требуемая глубина нарезки на части обрабатываемых отверстий из-за неправильного положения копиров относительно копирных гаек.

Дробленая поверхность отверстия после растачивания. Причины: а) вибрация резца (в частности, вследствие чрезмерно большой ширины режущей кромки при малом угле в плане); б) вибрации обрабатываемой детали вследствие недостаточной ее жесткости или завышенного припуска под растачивание; в) вибрации расточной оправки из-за недостаточной ее жесткости; г) вибрации узлов станка, возникающие вследствие повышенных зазоров в подшипниках и в направляющих; д) неравномерная рабочая подача.

Не обеспечивается требуемая соосность или перпендикулярность отверстий, обрабатываемых на разных позициях. Причины: а) повышенное биение шпинделей, оправок и инструмента; б) отсутствие соосности осей шпинделей и кондукторных втулок; в) неспа-ренность позиций; г) неправильная установка в угловом положении ромбического фиксатора; д) уменьшен диаметр фиксаторов.

Увод оси обработанного отверстия. Причины; а) наличие твердых включений в материале обрабатываемой детали; б) неравномерный припуск под зенкерование и развертывание; в) некачественная заточка инструмента; г) повышенная несоосность шпинделя и кондукторной втулки; д) повышенный зазор между инструментом и кондукторной втулкой.

Отклонение координат обработанного отверстия от номинального положения. Причины: а) недостаточная длина кондукторной втулки; б) см. пп. 7, г и д; в) несимметричная заточка сверла.

Затем производится установка силовых столов со шпиндельными коробками или бабками на боковые станины и их выверка относительно приспособления. При этом проверяют параллельность направления перемещения силового стола осям кондукторных втулок или осям отверстий в эталонной детали, а также совпадение осей вращения шпинделей с осями кондукторных втулок.

Проверка параллельности производится путем перемещения силового стола с установленной на нем индикаторной стойкой. При этом измерительный штифт индикатора касается верхней или боковой образующей оправки, установленной в отверстие кондукторной втулки или в отверстие эталонной детали. В тех случаях, когда кондукторные втулки имеют малую длину, не обеспечивающую надежное закрепление контрольной оправки, в приспособлении делают точное технологическое отверстие диаметром 30—50 мм и длиной не менее 2,5 диаметров.

Проверку совпадения осей вращения шпинделей с осями кондукторных втулок или осями отверстий в эталонной детали производят с помощью оправки с индикатором, устанавливаемой в отверстии шпинделя; измерительный штифт индикатора касается внутренней поверхности кондукторной втулки (или отверстия в эталонной детали). При этом силовой стол должен быть установлен в положение, соответствующее началу рабочей подачи. При затруднительности обеспечения непосредственного контакта измерительного наконечника индикатора с внутренней поверхностью кондукторной втулки может быть применен индикатор с рычажным устройством.

Причины: а) некачественная заточка; б) повышенная твердость обрабатываемого материала, наличие литейной корки, окалины или твердые включения; в) завышенные режимы резания; г) недостаточная подача СОЖ; д) некачественный материал или плохая термическая обработка инструмента; е) завышенный припуск на обработку; ж) повышенное биение режущих кромок многолезвийного инструмента.

Поломка инструмента. Причины: повышенная рабочая подача; работа чрезмерно затупленным инструментом, что приводит к резкому возрастанию осевой силы; забивание стружкой канавок инструмента вследствие недостаточного их сечения или плохой поверхности, в особенности при обработке глубоких отверстий в вязких материалах, когда отвод стружки затруднен; заклинивание инструмента в обрабатываемом отверстии вследствие образования по длине инструмента прямого конуса вместо обратного.

Заклинивание инструмента в кондукторной втулке вследствие пакетирования стружки в пространстве между кондукторной втулкой и поверхностью обрабатываемой детали или плотной посадки направляющей части инструмента в кондукторной втулке или в результате чрезмерного нагрева инструмента; трещины на пластинках из твердого сплава или некачественное их напаивание; недостаточная глубина сверления под зенкер, развертку, метчик; врезание инструмента в деталь на ускоренном ходу; скачкообразное увеличение подачи силового стола при выходе инструмента из обрабатываемого сквозного отверстия.

Сборка резьбонарезной головки производится в обратной последовательности. При этом необходимо проверить: а) отсутствие забоин и острых кромок на посадочных и направляющих поверхностях; б) легкость перемещения муфты при снятых пружинах; в) силу пружины; г) угол закручивания пружины, который при выдвинутых гребенках должен составлять оборота; д) легкость выдвижения и опускания гребенок при перемещении муфты; е) биение режущей части гребенок относительно наружной направляющей поверхности головки; биение не должно превышать 0,1 мм.

Проверку биения гребенок целесообразно производить непосредственно на станке с использованием направляющей втулки приспособления и индикатора с плоским наконечником. Проверка производится при выведенных гребенках. Возможные неисправности.

1. Средний диаметр нарезанной резьбы не соответствует чертежу вследствие неправильной настройки гребенок по диаметру.

2. Конусность среднего диаметра резьбы.

Причины: а) конусность гребенок; б) опорная поверхность под гребенку на кулачке имеет уклон в радиальном направлении; в обоих случаях следует проверить правильность изготовления и при необходимости заменить гребенки или кулачки.

3. Плохое качество поверхности резьбы. Причины: а) износ гребенок или плохое качество их заточки; б) недостаточное или некачественное охлаждение.

4. Срезание профиля резьбы (тонкий профиль).