Недопустима обработка на станке некондиционных заготовок, имеющих раковины, завышенные и неравномерные припуски на обработку, отдел, повышенную твердость, смещение ребер и бобышек, так как это может привести к поломкам режущего инструмента и появлению брака. Литые заготовки, имеющие тенденцию к короблению, перед подачей на станок подвергают старению.

Давление сжатого воздуха в сети должно быть не менее 0,4 МПа (4 кгссм2). Сжатый воздух должен быть очищен от влаги, кислот и твердых частиц, степень его очистки должна соответствовать требованиям ГОСТ 17433—72. Требования к электропитанию.

Для эксплуатации гидропривода и систем смазки станка необходимо применять чистые, предварительно отфильтрованные минеральные масла, количество и марка которых указываются на чертеже «Карта обслуживания», помещенном в «Руководстве» к станку.

Для системы охлаждения режущих инструментов должна подаваться тщательно очищенная СОЖ требуемого состава.

Станок в процессе эксплуатации должен быть полностью укомплектован всеми необходимыми приборами и шаблонами для наладки режущих инструментов, манометрами, сигнальными лампами и т. д. Рекомендуется двухсменный режим работы станка с перерывом между сменами.

В процессе эксплуатации станка необходимо поддерживать все механизмы в исправном состоянии, периодически проводить профилактические осмотры и ремонты, своевременно и качественно устранять все замеченные мелкие неполадки, заменять изношенные базирующие и направляющие элементы (базовые планки, фиксаторы, кондукторные втулки и т. п.); подтягивать подшипники и т. д.

Неправильная геометрическая форма обработанного отверстия (отклонения от овальности и огранки, конусообразность).

Причины: а) недостаточная жесткость системы СПИД; б) перераспределение внутренних напряжений в обрабатываемой детали, возникающее в результате снятия больших припусков; в) неправильная заточка инструмента; г) завышенные режимы резания; д) наклонена ось кондукторной втулки; е) отсутствие на развертке обратного конуса; ж) отклонение резамера от оси кондукторной втулки до базовых элементов приспособления; з) увеличенный диаметр базовых отверстий в заготовке; и) уменьшенный диаметр фиксаторов; к) неполное вхождение фиксаторов в базовые отверстия заготовки; л) неправильная установка ромбического фиксатора в угловом положении; м) повышенные зазоры между направляющими силового узла и прижимными планками; н) недостаточная затяжка подшипников шпинделя; о) овальность колец подшипников или посадочных мест под кольца подшипников; п) повышенный зазор между направляющей втулкой приспособления и скользящей втулкой оправки или между борштангой и вращающейся втулкой приспособления; р) провертывание скользящей втулки или борштанги в процессе растачивания вследствие неудовлетворительного срабатывания заскакивающей шпонки.

Не обеспечивается глубина обрабатываемых отверстий на всех шпинделях с отклонением в одну сторону из-за неправильной регулировки упоров я экранов управления и винта жесткого упора.

Не обеспечивается глубина только части обрабатываемых отверстий яз-за неправильной настройки инструмента по длине.

Дробленая поверхность отверстия после растачивания. Причины: а) вибрация резца (в частности, вследствие чрезмерно большой ширины режущей кромки при малом угле в плане); б) вибрации обрабатываемой детали вследствие недостаточной ее жесткости или завышенного припуска под растачивание; в) вибрации расточной оправки из-за недостаточной ее жесткости; г) вибрации узлов станка, возникающие вследствие повышенных зазоров в подшипниках и в направляющих; д) неравномерная рабочая подача.

Не обеспечивается требуемая соосность или перпендикулярность отверстий, обрабатываемых на разных позициях. Причины: а) повышенное биение шпинделей, оправок и инструмента; б) отсутствие соосности осей шпинделей и кондукторных втулок; в) неспа-ренность позиций; г) неправильная установка в угловом положении ромбического фиксатора; д) уменьшен диаметр фиксаторов.

Увод оси обработанного отверстия. Причины; а) наличие твердых включений в материале обрабатываемой детали; б) неравномерный припуск под зенкерование и развертывание; в) некачественная заточка инструмента; г) повышенная несоосность шпинделя и кондукторной втулки; д) повышенный зазор между инструментом и кондукторной втулкой.

Отклонение координат обработанного отверстия от номинального положения. Причины: а) недостаточная длина кондукторной втулки; б) см. пп. 7, г и д; в) несимметричная заточка сверла.

Проверка выдвижения гребенок производится путем реверса шпинделя или от гидроцилиндра. После этого головка настраивается на заданную длину нарезания резьбы с помощью гаек или упорного винта. Одновременно должен быть настроен счетный механизм. Правильность настройки головки проверяется путем пробной обработки детали, по результатам которой настройка головки при необходимости корректируется. При выдвижении гребенок от гидроцилиндра его шток должен быть отведен в исходное положение до начала реверса шпинделя.

В процессе эксплуатации резьбонарезной головки смена затупившихся гребенок должна производиться в комплекте с кулачком, звездочкой и винтом. Также в комплекте должны производиться затачивание и хранение сменных гребенок. При каждой смене комплекта гребенок следует производить очистку от стружки и смазку направляющих пазов корпуса и направляющей втулки.

Рекомендуется не реже 1 раза в 6 мес. производить полную разборку, промывку, очистку от стружки и смазку головки. Полная разборка резьбонарезной головки производится в следующем порядке; а) снять головку со станка; б) опустить гребенки в исходное положение; в) снять кожух, предохраняющий механизм выдвижений гребенок от стружки; г) отвернуть винты и вынуть пружины и кулачки с гребенками из пазов корпуса; д) отвернуть винт до выхода его из паза втулки; е) снять муфту и втулку со шпонкой; ж) отвернуть винты до выхода их из пазов, соответственно, корпуса и штифта и выбить штифт; з) снять в сборе кольца и подшипник; и) отвернуть упор и винт, удерживая державку от поворота; к) вынуть оправку с опорной втулкой, пружиной и державкой.

Для смазки подшипников и трущихся поверхностей головки применяется пластичная смазка ЦИАТИМ-202.

Полная разборка механизма, его промывка и очистка от стружки должны также регулярно производиться в процессе эксплуатации в профилактических целях.

Разборка механизма, снятого со станка, начинается со снятия резца, крышки, подшипника и обоймы. Затем гильза зажимается в патроне токарного станка и оправка перемещается влево на 3—5 мм пинолью задней бабки с целью разгрузки штифта от сил пружин. После этого необходимо выбить штифт и, отводя пиноль задней бабки вправо, осторожно разжать пружины и вынуть оправку и остальные детали из гильзы.

Сборка механизма производится в обратной последовательности. При этом следует обратить внимание на наличие зазора 0,2—0,3 мм между крышкой и кольцом подшипника, что необходимо для обеспечения нормальной работы подшипника.

Перед сборкой механизма необходимо все его трущиеся элементы смазать пластичной смазкой ЦИАТИМ-202.

Системы охлаждения режущих инструментов. При обработке деталей из стали и алюминиевых сплавов для охлаждения режущих инструментов и деталей, а также для частичной смазки поверхности контакта между инструментом и деталью применяют смазочно-охлаждающие жидкости (СОЖ), преимущественно в виде эмульсии (водного раствора эмульсола). В последние годы с применением СОЖ стали также обрабатываться чугунные детали, что позволяет несколько повысить стойкость инструмента и улучшить условия труда благодаря предотвращению выделения пыли в процессе обработки.