Наладка и испытания станка производятся в той же последовательности, что и на заводе-изготовителе. Испытания, станка в работе целесообразно проводить на значительно большем и деталей, что позволит получить более достоверные данные о наладочном размере, о стабильности протекания процесса резания и о стойкости инструмента. Техническое обслуживание станков. Условия нормальной работы. Для обеспечения работы агрегатного станка с проектной производительностью и достижения заданной точности обработки деталей следует соблюдать рекомендации, приведенные ниже.

Соседние с агрегатным станком станки и агрегаты должны быть расположены от него на расстоянии, обеспечивающем доступность для ремонта всех механизмов и узлов. Рядом со станком должна быть предусмотрена площадка для складирования заготовок и обработанных деталей. Внутрицеховые транспортные и подъемно-транспортные средства, пути и проезды должны обеспечивать возможность снабжения станка всем необходимым для работы и ремонта. Цех должен иметь системы приточ-но-вытяжной вентиляции и отопления; температура воздуха в цехе должна поддерживаться в пределах 18—24 °С.

Станок необходимо бесперебойно снабжаться качественными заготовками, материал, твердость и припуски на обработку которых должны отвечать требованиям чертежа.

Выкрашивание пластинок твердого сплава. Причины: а) неправильная заточка или наличие трещин на пластинках после заточки; б) неудовлетворительная доводка режущих поверхностей; в) наличие пор, раковин, песка и других твердых включений в обрабатываемом материале; г) недостаточное количество подаваемой СОЖ (при работе с охлаждением); д) повышенные вибрации; е) удары при врезании и обработке прерывистых поверхностей.

Монтаж, наладка, испытания и техническое обслуживание агрегатных станков. Монтаж агрегатного станка с составной станиной на заводе-изготовителе начинается с установки средней станины, на которой закрепляется приспособление. После этого к средней станине прикрепляют боковые станины.

Боковые станины фиксируют в вертикальном направлении с помощью шпонок, закрепленных в пазах средней станины. В поперечном направлении положение боковой станины определяется упорным винтом, к которому фланец станины поджимается винтом. После выверки в поперечном направлении боковая станина поджимается к шпонкам винтами. Боковая станина притягивается к средней станине винтами.

После соединения боковых станин со средней производится выверка на взаимную параллельность в продольном и поперечном направлениях плоскости средней станины под приспособление и плоскостей боковых станин под силовые столы. Необходимая регулировка производится путем перемещения боковых станин в вертикальном направлении с помощью установочных винтов.

При применении системы смазки метчиков масловоздушной смесью необходимо иметь в цехе во избежание загрязнения воздуха систему вытяжной вентиляции.

Наладка и техническое обслуживание. До начала наладки установки для смазки метчиков масловоздушной смесью необходимо проверить монтаж трубок, подводящих СОЖ от распределителя к зоне резания. Длина трубок не должна превышать 1000 мм. Число изгибов каждой трубки должно быть минимальным, при этом радиус изгиба не должен быть менее четырех диаметров трубки.

В бачок смесителя заливается масло, после чего включается подача воздуха от заводской сети при полностью открытых кранах и вентилях и производится проверка и настройка регулятора давления В57-14. В системе смазки метчиков должно стабильно поддерживаться давление 0,15 МПа (1,5 кгссм2). Затем производится настройка смесителей. Лимб смесителей настраивается на деление, что соответствует расходу масла 2—3 гч, и проверяется наличие масла в смеси путем установки перед каждым соплом на расстоянии 10—15 мм листа белой бумаги, на которой в течение 1—2 с должен появиться слой масла. При этом струя смеси, выходящей из сопла, не должна быть видна.

Для обеспечения нормального функционирования установок для смазки метчиков необходимо: а) ежедневно доливать масло в бачок смесителя; б) 1 раз в неделю сливать конденсат из влагоотделителя; в) 1 раз в две недели производить профилактический осмотр установки; г) один раз в месяц производить промывку бачка, каналов смесителя и распределителей.

В момент выхода выступа втулки из паза кольца происходит быстрый поворот валика с опорной втулкой относительно оправки, осуществляемый пружиной, закрученной при выдвижении гребенок. Кулачки с гребенками перемещаются к центру под действием пружин.

Величина хода гребенок превышает высоту профиля резьбы, что дает возможность быстрого отвода головки из зоны обработки без реверса вращения.

На резьбонарезной головке устанавливается комплект из четырех гребенок в сборе с кулачками, звездочками и винтами. Смежные гребенки одного комплекта отличаются тем, что у них кольцевые витки профиля смещены на два шага нарезаемой резьбы. При установке комплекта гребенок на головку необходимо, чтобы нумерация гребенок совпадала с нумерацией пазов корпуса.

Наладка и техническое обслуживание. Резьбонарезная головка налаживается на заданные диаметр и длину нарезаемой резьбы. При наладке гребенки выдвигаются в рабочее положение путем перемещения муфты вперед. Следует измерить микрометром расстояние между вершинами диаметрально противоположных гребенок, которое должно быть равно наружному диаметру нарезаемой резьбы. Регулирование диаметра нарезаемой резьбы осуществляется с помощью винтов. Для увеличения диаметра резьбы следует винт вывинчивать, а винт завинчивать. Для уменьшения диаметра резьбы наоборот. Затем следует установить головку в направляющую втулку и соединить хвостовик с плавающим патроном, закрепленным в шпинделе станка.

При сверлении глубоких горизонтальных отверстий подача СОЖ свободным поливом не обеспечивает эффективного охлаждения инструмента, так как СОЖ в обрабатываемое отверстие почти не попадает. В этом случае применяют сверла с внутренним подводом СОЖ под давлением. Подвод СОЖ осуществляется с помощью муфты, надеваемой на задний конец шпинделя сверлильной бабки или на передний конец шпинделя коробки. При подводе СОЖ через инструмент в станции охлаждения устанавливается насос, обеспечивающий давление 0,8—1,0 МПа (8—10 кгссм2).

Управление работой системы подачи СОЖ производится либо путем включения и выключения насоса станции охлаждения (например, в исходном положении силовых столов), либо с помощью путевых кранов, на которые воздействуют упоры управления, расположенные на силовых столах. В последнем случае подача СОЖ к инструментам производится только при нахождении силового узла в зоне рабочей подачи, хотя насос работает непрерывно.

Наладка и техническое обслуживание. Перед началом наладки системы охлаждения необходимо закрыть все вентили на трубах, подводящих СОЖ к инструментам, все остальные вентили и задвижки следует открыть. Включить насос и убедиться, что нет утечек в системе. При наличии путевых кранов следует проверить их работу в закрытом и открытом положениях. Затем проверить состояние и положение труб, подводящих СОЖ к инструменту. Струю СОЖ целесообразно направлять под углом 30° к оси инструмента.