Недопустима обработка на станке некондиционных заготовок, имеющих раковины, завышенные и неравномерные припуски на обработку, отдел, повышенную твердость, смещение ребер и бобышек, так как это может привести к поломкам режущего инструмента и появлению брака. Литые заготовки, имеющие тенденцию к короблению, перед подачей на станок подвергают старению.

Давление сжатого воздуха в сети должно быть не менее 0,4 МПа (4 кгссм2). Сжатый воздух должен быть очищен от влаги, кислот и твердых частиц, степень его очистки должна соответствовать требованиям ГОСТ 17433—72. Требования к электропитанию.

Для эксплуатации гидропривода и систем смазки станка необходимо применять чистые, предварительно отфильтрованные минеральные масла, количество и марка которых указываются на чертеже «Карта обслуживания», помещенном в «Руководстве» к станку.

Для системы охлаждения режущих инструментов должна подаваться тщательно очищенная СОЖ требуемого состава.

Станок в процессе эксплуатации должен быть полностью укомплектован всеми необходимыми приборами и шаблонами для наладки режущих инструментов, манометрами, сигнальными лампами и т. д. Рекомендуется двухсменный режим работы станка с перерывом между сменами.

В процессе эксплуатации станка необходимо поддерживать все механизмы в исправном состоянии, периодически проводить профилактические осмотры и ремонты, своевременно и качественно устранять все замеченные мелкие неполадки, заменять изношенные базирующие и направляющие элементы (базовые планки, фиксаторы, кондукторные втулки и т. п.); подтягивать подшипники и т. д.

Движение механизма закончилось, но не сработал аппарат (конечный выключатель или реле давления), регистрирующий положение механизма или состояние процесса. Причины: а) неправильное положение упора или экрана управления, лз-за чего не включился конечный выключатель; б) конечный выключатель включен, но команды нет из-за его неисправности или разрыва в цепи его включения; в) не сработало реле давления.

Движение механизма не закончилось, но сработал аппарат, регистрирующий положение механизма или состояние процесса.

Причины: а) преждевременно включен конечный выключатель из-за неправильного положения упора или экрана управления; б) преждевременно сработало реле давления из-за неправильной его регулировки или наличия механических препятствий движению механизма, вызывающих преждевременное повышение давления в гидросистеме.

Возможные неисправности, в результате которых не обеспечивается получение заданной точности обработки и шероховатости поверхности. Недопустимая шероховатость поверхности обработанного отверстия.

Причины: а) некачественная заточка инструментов, забоины на режущих кромках; б) неудовлетворительный отвод стружки из обрабатываемого отверстия; в) отсутствие доводки режущих поверхностей или наличие мелких выкрашиваний, особенно у зенкеров, разверток и резцов с пластинками твердого сплава; г) налипание частиц обрабатываемого материала на ленточки инструмента из-за неудовлетворительной шероховатости их поверхности; д) неправильный выбор или неравномерная подача СОЖ в зону резания вследствие недостаточной производительности насоса или малого давления в системе нагнетания; е) чрезмерно увеличенная рабочая подача; ж) завышенный припуск или грубая предварительная обработка; з) заниженная скорость резания при растачивании, при которой возможно образование нароста (в случае обработки вязких материалов).

После установки и настройки инструментов поочередно для каждого силового стола производится точная установка экрана, определяющего точку переключения стола с быстрого подвода на рабочую подачу. Затем рекомендуется произвести обкатку станка на холостом ходу с установленными инструментами в течение 1—1,5 ч.

При этом проверяется надежность крепления и отсутствие повышенного трения инструментов в кондукторных втулках, приводящего к чрезмерному их нагреву. При отсутствии повышенного трения инструментов в кондукторных втулках производится пробная обработка деталей. При этом должны быть проверены надежность зажима обрабатываемых деталей в приспособлении; плавность перемещения силовых узлов; отсутствие разрушения режущих кромок инструментов; надежность выхода стружки из обрабатываемых отверстий и другие признаки, свидетельствующие о нормальной работе элементов станка и нормальном протекании процесса резания.

Для облегчения наблюдения за правильностью работы рекомендуется при пробной обработке деталей на многопозиционных станках выполнять обработку, поочередно отключая все силовые узлы, кроме одного. Для многопозиционных станков рекомендуется устанавливать в приспособление одну деталь и лишь после ее прохождения по всем позициям обработки устанавливать следующую деталь.

Причины: а) некачественная заточка; б) повышенная твердость обрабатываемого материала, наличие литейной корки, окалины или твердые включения; в) завышенные режимы резания; г) недостаточная подача СОЖ; д) некачественный материал или плохая термическая обработка инструмента; е) завышенный припуск на обработку; ж) повышенное биение режущих кромок многолезвийного инструмента.

Поломка инструмента. Причины: повышенная рабочая подача; работа чрезмерно затупленным инструментом, что приводит к резкому возрастанию осевой силы; забивание стружкой канавок инструмента вследствие недостаточного их сечения или плохой поверхности, в особенности при обработке глубоких отверстий в вязких материалах, когда отвод стружки затруднен; заклинивание инструмента в обрабатываемом отверстии вследствие образования по длине инструмента прямого конуса вместо обратного.

Заклинивание инструмента в кондукторной втулке вследствие пакетирования стружки в пространстве между кондукторной втулкой и поверхностью обрабатываемой детали или плотной посадки направляющей части инструмента в кондукторной втулке или в результате чрезмерного нагрева инструмента; трещины на пластинках из твердого сплава или некачественное их напаивание; недостаточная глубина сверления под зенкер, развертку, метчик; врезание инструмента в деталь на ускоренном ходу; скачкообразное увеличение подачи силового стола при выходе инструмента из обрабатываемого сквозного отверстия.

Вращением гайки, упирающейся в торец шпинделя, производится осевое перемещение гильзы относительно оправки. При этом под воздействием штифта происходят поворот оправки и радиальное перемещение резца. При достижении резцом заданного конечного положения в радиальном направлении гайка контрится гайкой, а хвостовик гильзы зажимается в шпинделе винтами.

При этом необходимо следить за тем, чтобы втулка не перекрывала кольцевую риску на гильзе, так как соприкосновение торца втулки с краем риски свидетельствует о достижении штифтом торца криволинейного паза. При дальнейшем вращении гайки штифт может быть сломан. Если втулка достигла риски, а заданное радиальное положение

резца еще не достигнуто, необходимо убедиться в правильности установки резца в оправке. При правильной установке резца в оправке необходимо отодвинуть силовой стол путем вывинчивания винта жесткого упора.

После настройки механизма следует произвести пробную обработку детали, по результатам измерения которой в случае необходимости откорректировать настройку. Если в процессе эксплуатации механизма при отводе силового узла подшипник отрывается от торца направляющей втулки до того, как оправка с резцом вернется в исходное положение, то это свидетельствует о посадке пружин либо о заклинивании штифта в пазу. В этом случае необходимо полностью разобрать механизм и заменить вышедшие из строя детали.