Из регулятора давления часть сжатого воздуха по каналу обтекает стенки сопла и через канал и дроссель попадает в выходное отверстие. Одновременно воздух через кольцевой зазор между нижним концом сопла и диафрагмой направляется вниз по центральному каналу стержня. При этом внутри сопла создается разрежение, за счет которого в сопло по опущенной в бачок с маслом трубке и по каналу подсасывается струя масла.

Смешиваясь с воздухом, поступающим по центральному каналу стержня, масло распыляется. Через радиальные отверстия масловоздушная смесь поступает в стакан. Крупные капли масла оседают на стенках стакана и через имеющиеся в его дне отверстия стекают в бачок. Обедненная смесь через лабиринтовый канал между стаканами выходит в верхнюю часть бачка. Отсюда смесь попадает в сопло, смешивается с воздухом, поступающим из дросселя, обедняется вторично и подается в распределитель.

Бачок смесителя имеет емкость 0,005 м3 (5 л). Масло заливается через сетчатый фильтр, входное отверстие которого закрывается пробкой. Для слива отстоя в дне бачка имеется отверстие, закрываемое пробкой. Контроль уровня масла производится по маслоуказателю. Распределитель состоит из корпуса, пробки и рассекателя. Поступающая из распылителя масловоздушная смесь подается в пробку через присоединение. По поверхности рассекателя смесь отводится к несклонным выходным каналам, в которые ввернуты присоединения. Далее смесь по трубкам подается к распылительным соплам. Распределитель закрепляется в отверстии кронштейна с помощью гайки.

В зависимости от исполнения распределитель может иметь от двух до девяти выходных каналов.

Причины: а) несоответствие осевой подачи головки шагу нарезаемой резьбы; б) неправильно установлены гребенки (не в соответствии с номерами, выбитыми на корпусе; в) расстояние от опорной плоскости кулачка до определенной нитки гребенки отличается у смежных гребенок больше, чем на Д шага резьбы +0,2 мм; г) повышенный износ пазов в корпусе.

В конце рабочей подачи гребенки не опускаются в исходное положение. Причины: а) выступ, втулки не вышел из паза кольца из-за неправильной регулировки гайки или винта; б) заклинивание деталей головки; в этом случае необходимо проверить легкость перемещения муфты при снятых пружинах; в) недостаточные усилия пружин.

После окончания реверса (или перемещения гидроцилиндра 36) гребенки не выдвинулись в рабочее положение. Причины: а) недостаточна сила пружины; б) неправильно отрегулирован винт; в) недостаточный реврес из-за неправильной настройки счетного механизма.

Системы смазки метчиков. При нарезании резьбы с малой скоростью резания и снятием тонкой стружки основной функцией СОЖ является не отвод тепла из зоны резания, а смазывание поверхности контакта между инструментом и обрабатываемой деталью. Применяются три основных способа подачи СОЖ в зону резания при нарезании резьбы на агрегатных станках: полив свободно падающей струей; импульсная подача СОЖ (как правило, минерального масла) с предварительной обдувкой и подача СОЖ в распыленном состоянии. Наиболее широко применяется полив свободно падающей струей.

Проверка выдвижения гребенок производится путем реверса шпинделя или от гидроцилиндра. После этого головка настраивается на заданную длину нарезания резьбы с помощью гаек или упорного винта. Одновременно должен быть настроен счетный механизм. Правильность настройки головки проверяется путем пробной обработки детали, по результатам которой настройка головки при необходимости корректируется. При выдвижении гребенок от гидроцилиндра его шток должен быть отведен в исходное положение до начала реверса шпинделя.

В процессе эксплуатации резьбонарезной головки смена затупившихся гребенок должна производиться в комплекте с кулачком, звездочкой и винтом. Также в комплекте должны производиться затачивание и хранение сменных гребенок. При каждой смене комплекта гребенок следует производить очистку от стружки и смазку направляющих пазов корпуса и направляющей втулки.

Рекомендуется не реже 1 раза в 6 мес. производить полную разборку, промывку, очистку от стружки и смазку головки. Полная разборка резьбонарезной головки производится в следующем порядке; а) снять головку со станка; б) опустить гребенки в исходное положение; в) снять кожух, предохраняющий механизм выдвижений гребенок от стружки; г) отвернуть винты и вынуть пружины и кулачки с гребенками из пазов корпуса; д) отвернуть винт до выхода его из паза втулки; е) снять муфту и втулку со шпонкой; ж) отвернуть винты до выхода их из пазов, соответственно, корпуса и штифта и выбить штифт; з) снять в сборе кольца и подшипник; и) отвернуть упор и винт, удерживая державку от поворота; к) вынуть оправку с опорной втулкой, пружиной и державкой.

Для смазки подшипников и трущихся поверхностей головки применяется пластичная смазка ЦИАТИМ-202.

В момент выхода выступа втулки из паза кольца происходит быстрый поворот валика с опорной втулкой относительно оправки, осуществляемый пружиной, закрученной при выдвижении гребенок. Кулачки с гребенками перемещаются к центру под действием пружин.

Величина хода гребенок превышает высоту профиля резьбы, что дает возможность быстрого отвода головки из зоны обработки без реверса вращения.

На резьбонарезной головке устанавливается комплект из четырех гребенок в сборе с кулачками, звездочками и винтами. Смежные гребенки одного комплекта отличаются тем, что у них кольцевые витки профиля смещены на два шага нарезаемой резьбы. При установке комплекта гребенок на головку необходимо, чтобы нумерация гребенок совпадала с нумерацией пазов корпуса.

Наладка и техническое обслуживание. Резьбонарезная головка налаживается на заданные диаметр и длину нарезаемой резьбы. При наладке гребенки выдвигаются в рабочее положение путем перемещения муфты вперед. Следует измерить микрометром расстояние между вершинами диаметрально противоположных гребенок, которое должно быть равно наружному диаметру нарезаемой резьбы. Регулирование диаметра нарезаемой резьбы осуществляется с помощью винтов. Для увеличения диаметра резьбы следует винт вывинчивать, а винт завинчивать. Для уменьшения диаметра резьбы наоборот. Затем следует установить головку в направляющую втулку и соединить хвостовик с плавающим патроном, закрепленным в шпинделе станка.

Смазка как правило подается периодически через отверстие от централизованной системы смазки станка через дозатор. На все остальные трущиеся поверхности необходимо во время сборки нанести пластичную смазку ЦИАТИМ-201.

Возможные неисправности резьбонарезного копира. 1. Выпадание метчика из цанги.

Причины: а) неправильное изготовление цанги или оправки ; б) износ рабочих поверхностей цанги или оправки.

2. Непопадание метчика в обрабатываемое отверстие.

Причины: а) недостаточная сила пружины; б) засорение внутренней полости корпуса копира.

3. Разброс по длине нарезаемой резьбы; разбивание резьбы при врезании метчика.

Причина: недостаточная сила пружины.

4. Средний диаметр нарезанной резьбы больше допустимого.

Причина: недостаточное плавание оправки в результате засорения внутренней полости корпуса копира.

5. Хвостовик не входит в отверстие шпинделя или входит с ударом.

Причины: а) слишком большая несоосность копирной гайки и шпинделя из-за износа элементов базирования кондукторной плиты; б) нарушение свободы качания хвостовика из-за износа деталей шарнирного соединения. 6. Не передается вращение от шпинделя к метчику.

Причины: а) попадание стружки в пространство между шпонкой и пазом в хвостовике; б) износ оси или отверстия в шпонке; в) недостаточная сила пружины.

Перекос нарезанного отверстия относительно базовых поверхностей обрабатываемой детали.

Причина: смещение оси просверленного отверстия относительно оси копира более 0,2 мм.

Аналогичные неисправности возможны при нарезании резьбы с помощью патронов, устанавливаемых в резьбонарезных пинолях.