При работе робота в условиях, когда они заранее неизвестны и изменяются непредсказуемым образом в широком диапазоне, тема управления должна оперативно контролировать внешнюю обстановку, свое внутреннее состояние и при необходимости соответственно корректировать программу своей работы вплоть до перехода к новым оперативно синтезированным программам. Для этого робот должен быть оснащен необходимым набором датчиков и адаптивной системой управления.

Для адаптивного управления роботами, обладающими способностью автоматически приспосабливаться (адаптироваться) к заранее неизвестным и меняющимся условиям эксплуатации, необходима разработка алгоритмов управления и реализация их на ЭВМ, а также информационная система быстрого и точного измерения параметров внешней среды и внутреннего состояния робота. Алгоритмы решения задач автоматического управления роботами в условиях неопределенности в настоящее время достаточно хорошо разработаны и аппаратно реализуются в виде специализированных устройств управления отдельными приводами.

С целью обеспечения нормального функционирования робота по определенному алгоритму осуществляется централизованный контроль различных подсистем робота в виде программных тестов. При обнаружении сбоев или неполадок производится либо самонастройка (саморемонт) неисправной подсистемы в зависимости от имеющихся в распоряжении системы управления средств, либо обращение к человеку-оператору.

Устранять любые неполадки при пользовании наладочными кнопками при работе станка в режимах «Автомат», «Полуавтомат»; снимать и нарушать или каким-либо, другим способом деблокировать предусмотренные электросхемой станка блокировки; работать на станке с неисправными блокировками, а также с неисправной системой контроля и сигнализации; производить перемещение механизмов, устройств станка путем переталкивания вручную золотников управления из одного положения в другое; заменять стопорные винты, установленные в шпинделях и вспомогательных инструментах, длинными винтами с наружной головкой; устранять неисправности на станке без снятия напряжения; работать на станке при неисправном гидроприводе; неисправности контрольно-регулирующей аппаратуры; снятых или неисправных ограждениях.

Установку инструментов, их подналадку производить только в исходном положении механизмов станка при обязательном снятии напряжения вводным автоматом.

Необходимо своевременно обеспечивать замену изношенного режущего инструмента и кондукторных втулок. Работа затупленным инструментом может привести к поломке оборудования и несчастным случаям. Запрещается задавать следующий цикл при обнаружении поломки режущего инструмента или в случае, если режущий инструмент остался в обрабатываемой детали.

При работе на многопозиционном станке производить загрузку заготовок, контроль точности обработки деталей и съем обработанных деталей следует только на специально предусмотренных для этого позициях.

Запрещается эксплуатация станка с открытыми дверцами электрошкафов, снятыми крышками распределительных коробок, конечных выключателей и других электрических устройств, с уплотнениями, имеющими повреждения. Все защитные кожухи, щитки и ограждения, снятые во время наладки или ремонта, перед пуском станка необходимо установить на свои места.

Выключение электродвигателей с последующим снятием напряжения вводным автоматом необходимо строго выполнять при обнаружении неисправности станка; перерыве в подаче электроэнергии; временном прекращении работы; уборке, смазке и чистке станка; уходе от станка даже на короткое время.

Нельзя производить во время работы станка подтягивание болтов, гаек, других соединений деталей. Нельзя брать и передавать через работающие механизмы станка детали, инструмент и другие предметы, так как это может привести к несчастному случаю.

Запрещается: ставить и обрабатывать на станке заготовки, имеющие отклонение от чертежа по припуску, неподготовленные базы и другие отклонения.

Наладчик должен иметь квалификацию не ниже 5-го разряда и должен знать устройство узлов и механизмов, методы их наладки и регулирования; принципы работы и конструкцию узлов гидро- и пневмопривода, системы смазки; принципы и порядок работы электрооборудования; применяемый режущий и вспомогательный инструмент и критерии его износа, методы установки и подналадки инструмента; правила применения контрольно-измерительных приборов и их устройство; факторы, влияющие на точность обработки, их взаимосвязь и способы достижения требуемой точности обработки; назначение кнопок, упоров, экранов и кулачков управления, конечных выключателей и т. п.

Наладчик должен уметь регулировать механизмы станка, выявлять и устранять возникающие неисправности, поэтому он обязан знать взаимодействие всех узлов и механизмов. Наладчик должен своевременно производить смену и под наладку режущего и вспомогательного инструмента, уметь определять качество заточки, содержать в сохранности приборы для наладки инструмента.

При обнаружении серьезных неисправностей наладчик вызывает специалистов: электрика, слесаря-ремонтника, слесаря-инструментальщика и работает вместе с ними.

Наладчик должен следить за соблюдением операторами правил работы на станке, а также обучать операторов приемам правильной и безаварийной работы.

Ремонт узлов и механизмов станка и замена изношенных деталей должны производиться в третью смену и в нерабочие дни. В ремонтном хозяйстве должен храниться необходимый запас быстроизнашивающихся элементов (кондукторных втулок, фиксаторов, удлинителей и т. п.). Для ускорения ремонта станка желательно иметь в наличии запасные конечные выключатели, промежуточные реле, гидропанели управления и другие узлы.

Вопросы эксплуатации режущих инструментов. Обязанности обслуживающего персонала. Агрегатные станки обслуживаются операторами и наладчиками. Каждый оператор обслуживает один, два или более станков в зависимости от соотношения машинного и ручного времени в общем времени цикла работы каждого станка.

В обязанности оператора входят:

а) бесперебойная загрузка станка заготовками, их установка и закрепление, визуальный контроль заготовок; если на станке применен многоступенчатый зажим или подводимые опоры, то все операции поджима и зажима должны выполняться оператором в строго определенной последовательности;

б) очистка загрузочной позиции от стружки и грязи;

в) открепление и снятие со станка обработанных деталей и их контроль (визуальный или с помощью контрольных устройств).

В начале смены перед пуском станка оператор должен:

а) проверить, что все механизмы станка находятся в исходных положениях;

б) проверить уровень масла в баках, резервуарах силовых головок, шпиндельных коробках и станциях смазки;

в) осмотреть режущие инструменты и заменить те из них, которые имеют выкрошенные режущие кромки или достигли предельно допустимого износа;

г) установить заготовку на рабочую позицию.