Устранять любые неполадки при пользовании наладочными кнопками при работе станка в режимах «Автомат», «Полуавтомат»; снимать и нарушать или каким-либо, другим способом деблокировать предусмотренные электросхемой станка блокировки; работать на станке с неисправными блокировками, а также с неисправной системой контроля и сигнализации; производить перемещение механизмов, устройств станка путем переталкивания вручную золотников управления из одного положения в другое; заменять стопорные винты, установленные в шпинделях и вспомогательных инструментах, длинными винтами с наружной головкой; устранять неисправности на станке без снятия напряжения; работать на станке при неисправном гидроприводе; неисправности контрольно-регулирующей аппаратуры; снятых или неисправных ограждениях.

Установку инструментов, их подналадку производить только в исходном положении механизмов станка при обязательном снятии напряжения вводным автоматом.

Необходимо своевременно обеспечивать замену изношенного режущего инструмента и кондукторных втулок. Работа затупленным инструментом может привести к поломке оборудования и несчастным случаям. Запрещается задавать следующий цикл при обнаружении поломки режущего инструмента или в случае, если режущий инструмент остался в обрабатываемой детали.

Ремонт узлов и механизмов станка и замена изношенных деталей должны производиться в третью смену и в нерабочие дни. В ремонтном хозяйстве должен храниться необходимый запас быстроизнашивающихся элементов (кондукторных втулок, фиксаторов, удлинителей и т. п.). Для ускорения ремонта станка желательно иметь в наличии запасные конечные выключатели, промежуточные реле, гидропанели управления и другие узлы.

Вопросы эксплуатации режущих инструментов. Обязанности обслуживающего персонала. Агрегатные станки обслуживаются операторами и наладчиками. Каждый оператор обслуживает один, два или более станков в зависимости от соотношения машинного и ручного времени в общем времени цикла работы каждого станка.

В обязанности оператора входят:

а) бесперебойная загрузка станка заготовками, их установка и закрепление, визуальный контроль заготовок; если на станке применен многоступенчатый зажим или подводимые опоры, то все операции поджима и зажима должны выполняться оператором в строго определенной последовательности;

б) очистка загрузочной позиции от стружки и грязи;

в) открепление и снятие со станка обработанных деталей и их контроль (визуальный или с помощью контрольных устройств).

В начале смены перед пуском станка оператор должен:

а) проверить, что все механизмы станка находятся в исходных положениях;

б) проверить уровень масла в баках, резервуарах силовых головок, шпиндельных коробках и станциях смазки;

в) осмотреть режущие инструменты и заменить те из них, которые имеют выкрошенные режущие кромки или достигли предельно допустимого износа;

г) установить заготовку на рабочую позицию.

Недопустима обработка на станке некондиционных заготовок, имеющих раковины, завышенные и неравномерные припуски на обработку, отдел, повышенную твердость, смещение ребер и бобышек, так как это может привести к поломкам режущего инструмента и появлению брака. Литые заготовки, имеющие тенденцию к короблению, перед подачей на станок подвергают старению.

Давление сжатого воздуха в сети должно быть не менее 0,4 МПа (4 кгссм2). Сжатый воздух должен быть очищен от влаги, кислот и твердых частиц, степень его очистки должна соответствовать требованиям ГОСТ 17433—72. Требования к электропитанию.

Для эксплуатации гидропривода и систем смазки станка необходимо применять чистые, предварительно отфильтрованные минеральные масла, количество и марка которых указываются на чертеже «Карта обслуживания», помещенном в «Руководстве» к станку.

Для системы охлаждения режущих инструментов должна подаваться тщательно очищенная СОЖ требуемого состава.

Станок в процессе эксплуатации должен быть полностью укомплектован всеми необходимыми приборами и шаблонами для наладки режущих инструментов, манометрами, сигнальными лампами и т. д. Рекомендуется двухсменный режим работы станка с перерывом между сменами.

В процессе эксплуатации станка необходимо поддерживать все механизмы в исправном состоянии, периодически проводить профилактические осмотры и ремонты, своевременно и качественно устранять все замеченные мелкие неполадки, заменять изношенные базирующие и направляющие элементы (базовые планки, фиксаторы, кондукторные втулки и т. п.); подтягивать подшипники и т. д.

Станок устанавливают на фундаменте на стальных плитах. Фундаментные болты заводятся в заранее подготовленные гнезда, после чего производится выверка станка в целом или отдельных его частей (если станок поступил на завод-заказчик в частично разобранном виде) по уровню с помощью установочных винтов со сферическими шайбами. После регулировки установочные винты не должны выступать из-под нижней плоскости станины более чем на 20 мм.

После этого необходимо проверить параллельность направления перемещения силовых столов осям кондукторных втулок или осям отверстий в эталонной детали, а также совпадение осей вращения шпинделей с осями кондукторных втулок, т. е. повторить проверки, выполняемые при монтаже станка на заводе-изготовителе.

Затем следует залить фундаментные болты бетоном и произвести их затяжку с моментом 1,4 Нм (14 кгс-м), одновременно следя за тем, чтобы выверка станка не нарушалась. Рекомендуется после нескольких смен работы станка вторично проверить его выверку и в случае необходимости откорректировать положение станка и окончательно затянуть фундаментные болты.

Крепить станки на бетонном фундаменте можно также с помощью цанговых фундаментных болтов. При применении этих болтов в фундаменте не требуется заранее делать гнезда. Отверстия диаметром 36 мм сверлят в бетоне непосредственно при установке станков.

Неправильная геометрическая форма обработанного отверстия (отклонения от овальности и огранки, конусообразность).

Причины: а) недостаточная жесткость системы СПИД; б) перераспределение внутренних напряжений в обрабатываемой детали, возникающее в результате снятия больших припусков; в) неправильная заточка инструмента; г) завышенные режимы резания; д) наклонена ось кондукторной втулки; е) отсутствие на развертке обратного конуса; ж) отклонение резамера от оси кондукторной втулки до базовых элементов приспособления; з) увеличенный диаметр базовых отверстий в заготовке; и) уменьшенный диаметр фиксаторов; к) неполное вхождение фиксаторов в базовые отверстия заготовки; л) неправильная установка ромбического фиксатора в угловом положении; м) повышенные зазоры между направляющими силового узла и прижимными планками; н) недостаточная затяжка подшипников шпинделя; о) овальность колец подшипников или посадочных мест под кольца подшипников; п) повышенный зазор между направляющей втулкой приспособления и скользящей втулкой оправки или между борштангой и вращающейся втулкой приспособления; р) провертывание скользящей втулки или борштанги в процессе растачивания вследствие неудовлетворительного срабатывания заскакивающей шпонки.

Не обеспечивается глубина обрабатываемых отверстий на всех шпинделях с отклонением в одну сторону из-за неправильной регулировки упоров я экранов управления и винта жесткого упора.

Не обеспечивается глубина только части обрабатываемых отверстий яз-за неправильной настройки инструмента по длине.