Станок устанавливают на фундаменте на стальных плитах. Фундаментные болты заводятся в заранее подготовленные гнезда, после чего производится выверка станка в целом или отдельных его частей (если станок поступил на завод-заказчик в частично разобранном виде) по уровню с помощью установочных винтов со сферическими шайбами. После регулировки установочные винты не должны выступать из-под нижней плоскости станины более чем на 20 мм.

После этого необходимо проверить параллельность направления перемещения силовых столов осям кондукторных втулок или осям отверстий в эталонной детали, а также совпадение осей вращения шпинделей с осями кондукторных втулок, т. е. повторить проверки, выполняемые при монтаже станка на заводе-изготовителе.

Затем следует залить фундаментные болты бетоном и произвести их затяжку с моментом 1,4 Нм (14 кгс-м), одновременно следя за тем, чтобы выверка станка не нарушалась. Рекомендуется после нескольких смен работы станка вторично проверить его выверку и в случае необходимости откорректировать положение станка и окончательно затянуть фундаментные болты.

Крепить станки на бетонном фундаменте можно также с помощью цанговых фундаментных болтов. При применении этих болтов в фундаменте не требуется заранее делать гнезда. Отверстия диаметром 36 мм сверлят в бетоне непосредственно при установке станков.

Подвести и испытать коммуникации электроснабжения и при необходимости подачи сжатого воздуха и СОЖ; подготовить подъемно-транспортные средства соответствующей грузоподъемности, необходимые для монтажа станка; подготовить технологическую оснастку для проверки геометрической точности станка в соответствии с чертежами завода-изготовителя; очистить от антикоррозийного покрытия, промыть и покрыть тонким слоем масла все агрегаты станка.

Бетонный фундамент под агрегатные станки должен изготовляться в соответствии с действующими строительными нормами и правилами проектирования фундаментов машин с динамическими нагрузками. Станки для выполнения операций повышенной точности во избежание передачи вибраций следует устанавливать на индивидуальный фундамент, изолированный от фундаментов смежных станков и колонн цеха. Гидробаки, электрошкафы, баки для СОЖ и другие агрегаты массой до 2 т можно ставить непосредственно на бетонное основание цеха.

Бетонные фундаменты под станки массой свыше 12 т нужно армировать сеткой из стальной проволоки диаметром 6—8 мм с ячейками 150X150 мм, укладываемой под подошвой станины на расстоянии 20—30 мм от верхней поверхности фундамента.

Последняя должна быть расположена на 60 мм ниже чистого пола цеха.

Измеренные погрешности обработки не должны превышать 70 % поля допуска для обеспечения требуемой точности обработки при износе станка в процессе его эксплуатации. При этом расположение использованной части поля допуска относительна полного допуска должно быть таким, чтобы по мере износа инструмента размер детали не выходил за пределы поля допуска в течение возможно большего времени.

Для размеров, величина которых определяется настройкой инструмента (например, диаметр расточенного отверстия и т. п.) станок может быть признан годным и в том случае, если измеренный размер выходит за пределы поля допуска при условии, что разброс фактических значений размера не превышает 60 % поля допуска. При этом необходимо внести соответствующую поправку в настройку инструмента.

По окончании испытания станка под нагрузкой следует проверить геометрическую точность станка в соответствии с приведенными выше рекомендациями.

До отправления станка заказчику должны быть устранены все недостатки, выявленные при испытании.

Монтаж, наладка и испытания на заводе-заказчике станков. До начала монтажа станка в цехе завода-заказчика необходимо выполнить следующие подготовительные работы: изготовить фундамент, разметить и выполнить в нем гнезда под фундаментные болты в соответствии с технической документацией.

Чрезмерно грубая поверхность резьбы. Причины: а) неправильный выбор СОЖ; б) некачественная заточка или повышенный износ метчика; в) неудовлетворительный отвод стружки из обрабатываемого отверстия; г) занижен диаметр отверстия под резьбу.

Увеличенный средний диаметр (разбивание резьбы). Причины: а) несовпадение оси метчика с осью предварительно обработанного отверстия; б) завышен диаметр отверстия под резьбу; в) чрезмерное биение метчика; г) отклонения от винтовой линии в пределах каждого шага; д) неправильное регулирование или неудовлетворительное состояние патрона; е) неудовлетворительное состояние копирной гайки.

Уменьшенный средний диаметр резьбы. Причины: а) неправильные размеры метчика; б) занижен диаметр отверстия под резьбу.

Конусность резьбы из-за отсутствия у метчика обратного конуса, в связи с чем калибрующая часть метчика производит дополнительное резание.

Не обеспечивается требуемая глубина нарезки на всех обрабатываемых отверстиях в одну сторону из-за неправильного регулирования экрана «реверс» в счетном механизме.

Не обеспечивается требуемая глубина нарезки на части обрабатываемых отверстий из-за неправильного положения копиров относительно копирных гаек.

Неправильная геометрическая форма обработанного отверстия (отклонения от овальности и огранки, конусообразность).

Причины: а) недостаточная жесткость системы СПИД; б) перераспределение внутренних напряжений в обрабатываемой детали, возникающее в результате снятия больших припусков; в) неправильная заточка инструмента; г) завышенные режимы резания; д) наклонена ось кондукторной втулки; е) отсутствие на развертке обратного конуса; ж) отклонение резамера от оси кондукторной втулки до базовых элементов приспособления; з) увеличенный диаметр базовых отверстий в заготовке; и) уменьшенный диаметр фиксаторов; к) неполное вхождение фиксаторов в базовые отверстия заготовки; л) неправильная установка ромбического фиксатора в угловом положении; м) повышенные зазоры между направляющими силового узла и прижимными планками; н) недостаточная затяжка подшипников шпинделя; о) овальность колец подшипников или посадочных мест под кольца подшипников; п) повышенный зазор между направляющей втулкой приспособления и скользящей втулкой оправки или между борштангой и вращающейся втулкой приспособления; р) провертывание скользящей втулки или борштанги в процессе растачивания вследствие неудовлетворительного срабатывания заскакивающей шпонки.

Не обеспечивается глубина обрабатываемых отверстий на всех шпинделях с отклонением в одну сторону из-за неправильной регулировки упоров я экранов управления и винта жесткого упора.

Не обеспечивается глубина только части обрабатываемых отверстий яз-за неправильной настройки инструмента по длине.