Увеличенный диаметр обработанного отверстия (разбивание). Причины: а) увеличенный диаметр инструмента; б) несимметричная заточка или биение режущих кромок сверла или зенкера; в) повышенное биение зубьев развертки по заборному конусу; г) повышенная несоосность шпинделя с кондукторной втулкой; д) неправильное положение зенкера или развертки относительно обрабатываемого отверстия вследствие погрешностей базирования обрабатываемой детали; е) биение зенкера и развертки относительно удлинителя (при направлении а кондукторной втулке по удлинителю); ж) неправильное регулирование вылета резца в расточной бор-штанге; з) завышенная рабочая подача.

Уменьшенный диаметр обработанного отверстия. Причины: а) неправильная заточка режущего инструмента; б) чрезмерный износ инструмента по ленточкам; в) повышенная усадка отверстий при развертывании вследствие неправильного выбора состава СОЖ; г) неправильное регулирование вылета резца в расточной борштанге; д) обрабатываемая деталь имеет тонкие стенки, и поэтому размер отверстия после прохождения развертки упруго восстанавливается.

Наличие односторонних следов предварительной обработки в отверстии (чернота). Причины: а) неравномерное распределение припуска из-за плохой спа-ренности чистовых позиций с черновыми; б) недостаточная величина припуска на чистовую обработку.

После установки и настройки инструментов поочередно для каждого силового стола производится точная установка экрана, определяющего точку переключения стола с быстрого подвода на рабочую подачу. Затем рекомендуется произвести обкатку станка на холостом ходу с установленными инструментами в течение 1—1,5 ч.

При этом проверяется надежность крепления и отсутствие повышенного трения инструментов в кондукторных втулках, приводящего к чрезмерному их нагреву. При отсутствии повышенного трения инструментов в кондукторных втулках производится пробная обработка деталей. При этом должны быть проверены надежность зажима обрабатываемых деталей в приспособлении; плавность перемещения силовых узлов; отсутствие разрушения режущих кромок инструментов; надежность выхода стружки из обрабатываемых отверстий и другие признаки, свидетельствующие о нормальной работе элементов станка и нормальном протекании процесса резания.

Для облегчения наблюдения за правильностью работы рекомендуется при пробной обработке деталей на многопозиционных станках выполнять обработку, поочередно отключая все силовые узлы, кроме одного. Для многопозиционных станков рекомендуется устанавливать в приспособление одну деталь и лишь после ее прохождения по всем позициям обработки устанавливать следующую деталь.

Для проверки каждого узла необходимо отключить с помощью пакетных переключателей все узлы и механизмы, кроме налаживаемого. Для каждого узла проверяется четкость его работы по циклу и правильность предварительной регулировки. В частности, для силовых столов проверяется правильность расстановки упоров управления. При этом экран, положение которого определяет точку переключения силового стола с быстрого подвода на рабочую подачу, следует сдвинуть на 10—15 мм относительно чертежного размера с тем, чтобы обеспечить гарантированный не доход стола до переднего положения во избежание врезания инструмента в обрабатываемую деталь.

После проверки работы всех узлов включают все пакетные переключатели и производится проверка работы станка в целом в автоматическом цикле на холостом ходу. При этом станок должен отработать 10—15 циклов. Замеченные неполадки должны быть устранены. Неисправности, вызывающие перерыв в автоматической работе станка и их причины приведены ниже.

Порядок и приемы наладки отдельных узлов и возможные неполадки. После проверки работы станка на холостом ходу в шпиндели устанавливают инструменты. При наличии приборов для наладки инструментов вне станка все инструменты до установки в шпиндели должны быть настроены на заданные размеры. При отсутствии таких приборов настройка инструментов производится непосредственно на станке.

Причины: а) некачественная заточка; б) повышенная твердость обрабатываемого материала, наличие литейной корки, окалины или твердые включения; в) завышенные режимы резания; г) недостаточная подача СОЖ; д) некачественный материал или плохая термическая обработка инструмента; е) завышенный припуск на обработку; ж) повышенное биение режущих кромок многолезвийного инструмента.

Поломка инструмента. Причины: повышенная рабочая подача; работа чрезмерно затупленным инструментом, что приводит к резкому возрастанию осевой силы; забивание стружкой канавок инструмента вследствие недостаточного их сечения или плохой поверхности, в особенности при обработке глубоких отверстий в вязких материалах, когда отвод стружки затруднен; заклинивание инструмента в обрабатываемом отверстии вследствие образования по длине инструмента прямого конуса вместо обратного.

Заклинивание инструмента в кондукторной втулке вследствие пакетирования стружки в пространстве между кондукторной втулкой и поверхностью обрабатываемой детали или плотной посадки направляющей части инструмента в кондукторной втулке или в результате чрезмерного нагрева инструмента; трещины на пластинках из твердого сплава или некачественное их напаивание; недостаточная глубина сверления под зенкер, развертку, метчик; врезание инструмента в деталь на ускоренном ходу; скачкообразное увеличение подачи силового стола при выходе инструмента из обрабатываемого сквозного отверстия.

Причины: а) несоответствие осевой подачи головки шагу нарезаемой резьбы; б) неправильно установлены гребенки (не в соответствии с номерами, выбитыми на корпусе; в) расстояние от опорной плоскости кулачка до определенной нитки гребенки отличается у смежных гребенок больше, чем на Д шага резьбы +0,2 мм; г) повышенный износ пазов в корпусе.

В конце рабочей подачи гребенки не опускаются в исходное положение. Причины: а) выступ, втулки не вышел из паза кольца из-за неправильной регулировки гайки или винта; б) заклинивание деталей головки; в этом случае необходимо проверить легкость перемещения муфты при снятых пружинах; в) недостаточные усилия пружин.

После окончания реверса (или перемещения гидроцилиндра 36) гребенки не выдвинулись в рабочее положение. Причины: а) недостаточна сила пружины; б) неправильно отрегулирован винт; в) недостаточный реврес из-за неправильной настройки счетного механизма.

Системы смазки метчиков. При нарезании резьбы с малой скоростью резания и снятием тонкой стружки основной функцией СОЖ является не отвод тепла из зоны резания, а смазывание поверхности контакта между инструментом и обрабатываемой деталью. Применяются три основных способа подачи СОЖ в зону резания при нарезании резьбы на агрегатных станках: полив свободно падающей струей; импульсная подача СОЖ (как правило, минерального масла) с предварительной обдувкой и подача СОЖ в распыленном состоянии. Наиболее широко применяется полив свободно падающей струей.