Устранять любые неполадки при пользовании наладочными кнопками при работе станка в режимах «Автомат», «Полуавтомат»; снимать и нарушать или каким-либо, другим способом деблокировать предусмотренные электросхемой станка блокировки; работать на станке с неисправными блокировками, а также с неисправной системой контроля и сигнализации; производить перемещение механизмов, устройств станка путем переталкивания вручную золотников управления из одного положения в другое; заменять стопорные винты, установленные в шпинделях и вспомогательных инструментах, длинными винтами с наружной головкой; устранять неисправности на станке без снятия напряжения; работать на станке при неисправном гидроприводе; неисправности контрольно-регулирующей аппаратуры; снятых или неисправных ограждениях.

Установку инструментов, их подналадку производить только в исходном положении механизмов станка при обязательном снятии напряжения вводным автоматом.

Необходимо своевременно обеспечивать замену изношенного режущего инструмента и кондукторных втулок. Работа затупленным инструментом может привести к поломке оборудования и несчастным случаям. Запрещается задавать следующий цикл при обнаружении поломки режущего инструмента или в случае, если режущий инструмент остался в обрабатываемой детали.

После этого следует подать напряжение на станок поворотом рукоятки вводного выключателя в положение «Включено». Перед началом первой смены рекомендуется включить электродвигатели на 5—10 мин работы в режиме свободного вращения для предварительного прогрева масла в гидросистеме. Пуск станка на цикл осуществляется нажатием кнопки «Вперед головки», «Поворот» или др. в зависимости от схемы управления станка. Снятие напряжения в конце смены осуществляется поворотом рукоятки вводного выключателя.

Оператор должен постоянно следить за состоянием режущих инструментов и работой станка и немедленно отключать станок в случае обнаружения неисправностей, могущих привести к выпуску бракованных деталей, преждевременному износу или поломке механизмов станка, а также к несчастным случаям. В случае неполадки или аварии следует немедленно нажать кнопку «Стоп» и вызвать наладчика. Во время простоя станка оператор помогает наладчику в устранении неполадок.

Оператор должен всегда содержать станок в чистоте и своевременно удалять с него стружку и грязь. Не следует обдувать станок сжатым воздухом во избежание забивания стружки в труднодоступные места. Каждый наладчик обслуживает как правило 10—15 агрегатных станков.

Ремонт узлов и механизмов станка и замена изношенных деталей должны производиться в третью смену и в нерабочие дни. В ремонтном хозяйстве должен храниться необходимый запас быстроизнашивающихся элементов (кондукторных втулок, фиксаторов, удлинителей и т. п.). Для ускорения ремонта станка желательно иметь в наличии запасные конечные выключатели, промежуточные реле, гидропанели управления и другие узлы.

Вопросы эксплуатации режущих инструментов. Обязанности обслуживающего персонала. Агрегатные станки обслуживаются операторами и наладчиками. Каждый оператор обслуживает один, два или более станков в зависимости от соотношения машинного и ручного времени в общем времени цикла работы каждого станка.

В обязанности оператора входят:

а) бесперебойная загрузка станка заготовками, их установка и закрепление, визуальный контроль заготовок; если на станке применен многоступенчатый зажим или подводимые опоры, то все операции поджима и зажима должны выполняться оператором в строго определенной последовательности;

б) очистка загрузочной позиции от стружки и грязи;

в) открепление и снятие со станка обработанных деталей и их контроль (визуальный или с помощью контрольных устройств).

В начале смены перед пуском станка оператор должен:

а) проверить, что все механизмы станка находятся в исходных положениях;

б) проверить уровень масла в баках, резервуарах силовых головок, шпиндельных коробках и станциях смазки;

в) осмотреть режущие инструменты и заменить те из них, которые имеют выкрошенные режущие кромки или достигли предельно допустимого износа;

г) установить заготовку на рабочую позицию.

В процессе испытания станка на холостом ходу регистрируются отказы, их причины и длительность вызванных ими простоев. Отношение времени фактической работы станка за период испытаний к суммарному времени работы и простоев по техническим причинам не должно превышать 0,97. Если в процессе испытания станка произойдут два отказа по одной и той же причине, то испытания прервать и после устранения неполадок и смены неисправной аппаратуры возобновить сначала.

При испытании станка на обработке деталей проверяют точность обработки, длительность рабочего цикла, давление масла в гидроприводах, надежность удаления стружки и отсутствие засыпания стружкой и заливания СОЖ электро- и гидроаппаратуры. Число деталей, подлежащих обработке, должно быть не меньше часовой производительности станка. Обмеру подлежат 20—25 обработанных деталей.

Оценку результатов измерений обработанных деталей по каждому параметру удобно производить с помощью графика. По горизонтальной оси откладываются, в определенном масштабе наименьшее и наибольшее допускаемые значения измеряемого параметра. Отрезок между этими значениями делится на 8—12 равных интервалов с указанием значений границ интервалов. По вертикальной оси откладывается количество измеренных деталей, размер которых соответствует данному интервалу.

Построенный таким образом график наглядно показывает величину и характер разброса значений измеряемого параметра, а также степень использования поля допуска.

Испытания станков на заводе-изготовителе. Каждый станок по окончании наладки подвергается испытаниям, целью которых является проверка соответствия надежности и производительности станка, а также точности обработки деталей требованиям технической документации.

Испытания включают два этапа: на холостом ходу и на обработке деталей. Испытания на холостом ходу производятся в течение 7 ч без загрузки заготовками; при этом на станке должен быть установлен весь инструмент.

При испытании на холостом ходу проверяют длительность цикла работы станка и отдельных переходов с помощью секундомера; надежность смазки механизмов и направляющих (для проверки следует отсоединить несколько наиболее длинных трубок в местах подвода смазки и во время подачи масла проверить его наличие); отсутствие наружных течек масла в соединениях труб, из-под шпинделей, крышек, Гидравлических панелей, по штокам гидроцилиндров и т. д.; отсутствие резкого шума при работе отдельных механизмов, гидравлических ударов и вибрации трубопроводов; давление масла в гидроприводах, а также настройку предохранительных клапанов и реле давления; температуру масла в гидробаках, которая не должна превышать 50 °С; плавность поворота делительных столов и барабанов и плавность торможения в конце хода; отсутствие повышенного нагрева электродвигателей и электроаппаратов.